日本発調達を活かした部品共通化とグローバルコスト削減戦略

はじめに：日本発調達の意義と変化

日本の製造業は、長年にわたり高い品質志向と、現場主導の改善（カイゼン）文化で世界をリードしてきました。
しかし、グローバル化の波が押し寄せる中、「日本発」の調達体制を維持するだけでは、もはや競争優位を保つことができません。
昨今では、アジアをはじめとした新興国との競争や、サプライチェーンの複雑化、コスト削減圧力、さらには世界的な原材料不足など、調達部門には非常に複雑で高度な戦略が求められています。

その中で、私たちが注目すべきは「部品共通化」による調達コストの劇的な削減と、グローバル競争を見据えたサプライチェーン再構築です。
本記事では、製造現場での20年以上の実体験をもとに、調達現場のリアルな課題と具体的な施策、そしてこれからの調達・購買バイヤーが身につけるべき視点について、深く掘り下げていきます。

部品共通化の現状とメリット

なぜ部品共通化が求められるのか

多品種少量生産は日本のものづくりの強みですが、設計ごとに固有の部品を専用調達していては、在庫管理・発注ロット増・サプライヤーの乱立など、現場の負荷とコストが肥大化します。
設計・製造・品質、すべての視点から「共通化できる部品は徹底的に共通化する」。
これは一見、単純な理想論に見えますが、実際の現場では「前例踏襲」「設計者のこだわり」「サプライヤーの力学」など、さまざまな壁が存在します。

共通化の主なメリット

– 調達ロットの集約による単価低減効果（ボリュームディスカウント）
– サプライヤー数の最適化による管理コストの削減
– 在庫点数・在庫回転率の大幅改善
– 短納期化・BCP（事業継続計画）への対応強化
– 部品承認プロセスの効率化
– 不具合発生時の横展開・水平展開が迅速

これらは単なるコストダウンの枠を超え、「サプライチェーン全体の競争力強化」に直結します。

日本発調達の強み・弱み

日本発調達の強み

日本の調達現場には、多層下請け構造による「きめ細かい融通」「現場目線の品質管理」「ほうれん草（報告・連絡・相談）」など、世界でも類を見ない優れている点が数多くあります。
実際に、機械部品や精密部品、素材系では今なお世界市場で圧倒的なシェアを誇るケースも少なくありません。
また、日本的な「長期的な取引関係」「暗黙知の共有」も、高品質の持続や持ちつ持たれつの問題解決に力を発揮してきました。

日本発調達の弱み

一方で、昭和から平成、令和へと時代が進む中、
– サプライヤーへの過剰な品質要求や厳しい納期指定
– 俗人的な取引慣行
– 設計変更対応・見積もりの非透明性
– アナログな発注管理（FAX、電話、手書き台帳の現存）

など、グローバル競争に取り残される要因となる「古い体質」が根強く残っています。
このような現場が、新しいITシステム（ERPや調達管理クラウド）とどう共存していくかが、大きな課題となっています。

“アナログ脱却”と共通化推進のリアル

現場の軋轢とその打破

私の経験上、部品共通化を進めるときに「設計 VS 調達」の摩擦が必ず起きます。
設計者は「使い勝手」「創造性」「自分の設計哲学」を重視しますが、調達・生産管理は「量をまとめてコストを下げ、納期トラブルをなくす」ことが至上命題です。
共通化には、両者の“歩み寄り”が必要です。
現場ではワークショップ形式で設計・購買・生産・品質のキーメンバーを集め、
– なぜ共通化が必要か？
– どこまで許容できるか？（設計自由度とコスト削減のバランス）
– どの部品・ユニットが短期的に共通化できるか？

を何度も繰り返し議論した体験は、一度や二度では数えられません。

アナログ業界の共通化成功例

特に中小規模の加工業では、「型板・鋼材サイズ」「ねじ・標準品」「電装コネクタ・リレー」など、“選択と集中”を強制的に推進した事例もあります。
古い図面や部品表（BOM）を徹底的に洗い出し、「このねじ径、この鋼材サイズは使わない」と工場ルールを明文化。
サプライヤー1社、2社に絞り込み、調達担当が月次単位でまとめて発注。
これにより「調達管理が半分以下に」「在庫棚の品目数40%減」「調達価格10~30%低減」など、見える成果が現場に根付きました。

グローバルコスト削減戦略の新常識

日本発＋グローバル調達のシナジー

かつて「コストを下げるならアジア調達」という短絡的な流れがありましたが、それだけでは多様化する市場や品質要求には対応できません。
むしろ今は、部品共通化をベースに「共通仕様化→どこの拠点でも製造できる→生産地／調達地の柔軟な切替」という新戦略が主流になりつつあります。

– 共通仕様のグローバル部品は、日本／中国／ASEAN／欧州いずれか“もっともローコスト”な拠点で生産
– 仕様範囲外や高難度品は、日本の老舗サプライヤー＋自社工場の技術力を最大限活用

このように、「部品共通化×調達地最適化」の掛け合わせが、真のグローバル競争力になります。

グローバルコスト削減の成功ポイント

– 仕様統一と標準化ガイドラインの策定（初期コストはかかるが、長期的な利益は絶大）
– サプライヤー管理体制のグローバル展開（品質・納期の見える化、現地語管理の徹底）
– 多重サプライヤー化によるBCPリスクヘッジ
– 現地工場／本社調達部門／設計部門による三位一体運営
– サプライヤー現地指導体制の強化（座学＋現場OJT）

これらの施策は、大企業・中堅企業を問わず、今後のスタンダードになっていきます。

バイヤーに求められる新スキルセット

アナログ時代を生き抜いた“現場バイヤー”の視点

現場主義のバイヤーが強みを発揮していた時代は、取引先に直接足を運び、顔を見て「これ、なんとか安くならんか」と粘り強く交渉した経験も多いです。
今もその現場感覚や泥臭さは重要ですが、それだけでは乗り越えられない時代です。

これからのバイヤーに必要な3つのスキル

– ITリテラシー：ERP、SCM、調達クラウドなど最新ITツールの“使い倒し”能力
– グローバル調整力：現地スタッフ、海外サプライヤーとの多言語／多文化コミュニケーション
– 全体最適化思考：1部品1円の削減ではなく、サプライチェーン全体で10億円を動かすダイナミックな視野

「企画・設計・調達・生産」が一体となり、「どこから買うか」「どこで作るか」を戦略的に判断できる“プロデューサー”の視点が今、最も求められています。

サプライヤーの立場から見る共通化とコスト削減

多くの中堅・中小サプライヤーは、「共通化イコール自社の標準品に寄せてくれる＝生産計画が安定しやすい」と歓迎する面があります。
一方、「仕様統一により囲い込みや撤退を迫られる」「特注案件が減る」など危機感を感じる声もあります。
肝心なのは、「共通化によるパートナー企業の位置づけ向上」。
現場バイヤーが「Sランクサプライヤー育成」や「技術連携による共同開発」まで視野に入れることで、単なる競合・値下げ圧力の関係から“共創パートナー”として進化できるのです。

まとめ：ラテラルシンキングで新たな地平へ

日本発調達、部品共通化、グローバルコスト削減。
これらは、単に「安く買う」「効率よく作る」だけでなく、長い間続いてきた業界の慣習や現場文化を横断的（ラテラル）に再設計することが本質です。
調達購買、生産管理、品質管理、設計…それぞれの専門家・現場が壁を超え、知恵を出し合い、現代ならではのデジタル活用も武器に「新時代の製造業調達」を切り拓く。
読者の皆さんが、部品共通化とグローバル調達の最前線で、必ずや“攻めの調達バイヤー”として活躍できるよう、現場目線の知恵と挑戦を、今こそ共有していきたいと思います。