グローバルPLM／BOMの基礎と設計・製造改革への応用およびそのポイント

はじめに：グローバルPLM／BOMへの注目が高まる背景

かつて日本の製造業は「現場力」「カイゼン」など、現場主導型の改善と高い技能で世界の製造をリードしてきました。

しかし、グローバル化・デジタル化の波が急速に押し寄せる昨今、従来の属人的ノウハウや、部署ごと・工場ごとでバラバラに管理していた設計・製造情報は大きな課題となっています。

このような課題を乗り越えるカギとして、日本企業の間でもPLM（Product Lifecycle Management）、そしてBOM（Bill of Materials）が急速に注目を集めています。

本記事では、こうしたグローバルPLM／BOMの基礎から、設計・製造現場での実践的な活用方法、さらにはアナログ業界でも陥りがちな壁や、その乗り越え方について深掘りします。

バイヤー・サプライヤーを問わず多くの現場担当者の方に、実践的なヒントをお届けできれば幸いです。

PLM（製品ライフサイクル管理）とは何か

PLMの定義と役割

PLMとは「Product Lifecycle Management」の略称で、日本語では「製品ライフサイクル管理」と訳されます。

設計開発から生産立ち上げ、購買、製造、品質保証、アフターサービスまで、製品にかかわる全工程・すべてのデータやプロセスを一元管理する手法/システムです。

目的は、部門・拠点・グローバル間で生まれる情報の分断や伝達ミス、モノと情報の“ねじれ”を解消し、コスト・納期・品質すべての競争力を最大化することにあります。

なぜグローバルPLMが求められるのか

かつては、各工場・各地域で帳票や表計算ソフト（Excel等）を使って設計情報や部品表（BOM）を個別管理しても大きな問題にならない時代がありました。

しかし現在では、
・生産拠点がグローバルに分散（現地設計・現地生産・現地調達も当たり前）
・サプライチェーンの複雑化（多段階、多拠点、M&Aや提携も日常茶飯事）
・設計変更、バージョン管理の頻度増加
などにより、アナログ管理や属人的なノウハウでは、情報管理の精度・スピードが明らかなボトルネックになっています。

そこでグローバルレベルでPLMシステムを導入し、全関係者がリアルタイムで同じ情報を共有する“全体最適”管理が求められるのです。

BOMとは何か、その種類と役割

BOM（部品表）の定義

BOMとは「Bill of Materials」の略称で、日本語では「部品表」と呼ばれます。

製品を構成する部品や材料、サブアッセンブリの構成情報を一覧化したもので、「設計BOM」「製造BOM」「調達BOM」など、用途に応じた複数のBOMが存在します。

主なBOMの種類と用途

– 設計BOM（EBOM）：設計者が製品仕様に従って設計情報をまとめたBOM。部品番号や仕様の集約/変更管理を行う。
– 製造BOM（MBOM）：実際の生産現場で、工程や組み立て順序、資材の消費/発注単位などに重点したBOM。
– 調達BOM（PBOM）：購買担当向け。外部から調達が必要な部材や取引先情報、発注ロットなどを明示する。

実際の現場では、各BOMの間で設計変更や部品追加・削除が頻発します。BOMが部門・拠点ごとに乱立していると、変更漏れやミスから“生産できない”“納期遅延”“品質問題”という重大事故につながるリスクがあります。

なぜBOM統合が重要なのか

BOMの統合運用は、設計部門・生産管理部門・調達部門・工場現場・サプライヤーといった、全ての関係者が同じ製品情報を「正しく」「素早く」共有するために不可欠です。

これにより、“二重発注”“部材不足によるライン停止”“設計反映ミスによる不良発生”など、現場にありがちなトラブルを劇的に減らすことができます。

設計・製造改革にPLM／BOMを活かすための実践ポイント

1. サイロ化脱却：部門間・拠点間の壁をどう壊すか

日本の製造現場では今なお、設計・製造・調達・品質がそれぞれ独立し、BOMや技術情報が担当部門ごとに保管され、表計算や紙帳票でやりとりされるケースが多く見られます。

PLM/BOM導入で成果を出すには「誰が顧客か」「どこが責任を持つか」という壁を越えて、バイヤー/サプライヤー/設計/生産すべてが水平的に情報共有できる体制に変革すること。

たとえば
– すべての設計変更はPLM上でワークフロー化
– BOMの最新情報は全拠点で即時閲覧可能に
– 部品の“使用停止”や“リビジョンUP”等の通知が自動連携される
といった仕組みを徹底する必要があります。

現場目線で言えば「Excel転記作業からの脱却」「設計変更伝達のタイムラグ解消」「購買現場の調達難民ゼロ化」が数値で実感できます。

2. サプライチェーン視点でのグローバルPLM/BOM構築

グローバルに展開する製造業では、各国・各工場で使われている部品、調達先、規格や認証が異なるため、単純な「日本式標準」では運用が破綻します。

重要なのは、各拠点のローカル固有事情（部品流通、調達リードタイム、現地規格）と、グローバル本社統制（共通品番、承認ワークフロー、設計マスタ）の両立です。

そのために
– 各工場・部門が独立管理していたBOM情報を共通DB化
– 本国の設計変更がリアルタイムで海外購買・生産まで伝達
– サプライヤーもPLMに参画し、図面・仕様変更のトレーサビリティを強化
する取り組みが今後ますます重要視されます。

3. 経営的視点：全体最適と部分最適のジレンマ

PLM/BOM導入や設計・製造改革の現場では、よく「現場に合わない」「手間が増える」「旧式でも困ってない」といった反発に直面します。

ここで大切なのは「部分最適＝現場のやり方の最短合理化」ではなく、「全体最適＝会社全体の標準化・迅速化・正確性向上」のためだという意識改革です。

経営陣が「安定供給」「コストダウン」「品質事故ゼロ」「迅速な意思決定」「サプライチェーン強靭化」という目標を明確に打ち出した上で、
– 現場リーダーによる制度設計
– 使いやすさに配慮したUI/UXの工夫
– 移行教育（スキルギャップ対策）
をセットにして導入することが成功のカギです。

昭和的アナログ管理の限界と、その根強さの理由

なぜアナログ管理はなくならないのか

製造業現場でExcelや紙帳票が未だに根強く残る理由は
– 過去の成功体験
– “現場で何とかなる”という職人文化
– 電子システムが現場ニーズに合っていない
– 教育や標準化への投資不足
などが複合原因です。

帳票に数値を書き込み、設計変更も電話＆口頭で伝える。担当者が異動したらノウハウごと消えてしまう。
こうした現場あるあるも、コロナ禍でのリモートワークや、グローバル調達難といった外的変化で「さすがに限界」となった企業が増えたのも事実です。

根強いアナログ管理からのデジタル転換のヒント

経験上、中堅/中小企業でのPLM/BOM導入の障壁は「完璧主義」「現場忖度」「ITベンダー丸投げ」にあります。

最初から全社一括で完璧を目指すのではなく、
– 部品番号運用や簡易BOMから着手
– 正しい元データ作り（ガベージイン、ガベージアウト回避）
– リーダー社員の現場巻き込み型推進
など“小さく始めて、大きく育てる”のが失敗回避のコツです。

また「設計部門だけ」や「調達部門だけ」でクローズドに完結せず、バイヤー/サプライヤー/生産現場と“現場座談会”を実施し課題共有・改善案を出すのも大きな効果があります。

サプライヤー視点で考えるPLM/BOM活用と、バイヤーに知ってほしい事

サプライヤー（部品・素材・加工業者）の立場からしても、バイヤー（大手完成品メーカー等）のPLM/BOM運用が進化することで以下のメリットがあります。

– 仕様変更・バージョンUP箇所の即時把握。納期遅延やミス防止
– 部品共通化・標準化による生産効率・コスト競争力UP
– トレーサビリティ強化（不具合発生時の原因特定が迅速化）
ですが一方で「BOMデータ提出」「PLMポータル経由でのやり取り」など新しい手間も増えます。

バイヤー側は「システム導入はコスト削減と効率化のため」と言いがちですが、サプライヤー現場には「現行業務に上乗せされる負担」や「コスト転嫁問題」も発生することをぜひ理解してほしいところです。

より良いバイヤー・サプライヤー関係のためには
– システム化に伴う実業務プロセスの再設計
– 情報共有会やワークショップの開催
– 双方向コミュニケーションによる課題吸い上げ
が成功の大きなポイントとなります。

まとめ：グローバル時代に生き残るためのPLM/BOM戦略

これからの製造業は「現場感覚」と「グローバル全体最適」をどうバランスさせるかが生死を分けます。

グローバルPLM／BOMの導入・活用は“単なるIT化“ではありません。
設計・製造・調達・サプライヤーすべてのバリューチェーンの変革であり、”昭和ノウハウ”が染みついた組織文化との闘いでもあります。

全社横断での“現場を巻き込んだ”小さな改善の積み重ねこそが、真に競争力ある生産現場を作り上げます。

バイヤー志望の方、現場管理者の方、サプライヤーの皆さん、ぜひ身近な業務から“PLM/BOMで変わる”体験に挑戦し、次世代の日本製造業をともに築いていきましょう。