安全面で課題となるコーターマシンで使うガード部材

はじめに：コーターマシンと安全対策の重要性

製造業においてコーターマシン（塗工機）は、フィルム、紙、金属など多様な基材へコーティング処理を施す重要な装置です。
その一方で、高速回転部分や加熱部を持つことから、作業者の安全確保が最優先課題となります。
とりわけ現場で見過ごされがちなのが、ガード部材の選定と運用です。

昭和時代から続く現場文化では、「慣れているから大丈夫」「今まで事故がなかったから大丈夫」という空気が根強いことも多いのが現状です。
しかし、ひとたび重大な労災が発生すると、そのダメージは生産停止や信頼失墜など、計り知れません。

私自身、工場長として生産ラインの改善や事故未然防止活動を繰り返してきました。
本記事では、現場でありがちなガード部材の課題と最新動向、さらにはサプライヤー・バイヤー双方の視点から安全ガード選びのポイントまで掘り下げていきます。

コーターマシンの危険ポイントとガード部材の役割

なぜガード部材が必要か

コーターマシンの主な危険ポイントは、送りローラー、ドクターブレード、乾燥炉周辺、巻取り部などです。
高速で回転・摺動する部位への接触や、指詰め、巻き込まれ、熱傷といったリスクが常に存在します。

労働安全衛生法やJIS規格では、このようなリスク源に対して「インターロック付きカバー」や「固定式ガード」の設置を義務づけており、ガード部材は安全対策の根幹です。

現場でのガード部材の実態

一方、現場の実態を見ると、ガードは「邪魔」「段取り換えや清掃が面倒」「壊れたまま放置」など、あまり重視されていないことも少なくありません。
原因の一つは、昔ながらの汎用鋼板で自作したり、設計変更が何度も重なった結果、不格好なガードが増殖していく「継ぎはぎ文化」にあります。

またコーターマシンは多品種少量や頻繁な品種替えを要求されるため、ガードが稼働・非稼働工程の足かせになってしまいがちです。

ガード部材に求められる要素とは

１：安全性の徹底

何より重要なのは確実に危険源を遮断し、人体接触を防ぐことです。
開閉時にはインターロックスイッチ等連動させることで、ガードが正常に閉じていなければマシンが起動できないよう制御します。

２：メンテナンス性・作業性

頻繁な段取り替え、清掃等を考慮し、容易な着脱と復旧が可能な設計が求められます。
また、透明ポリカーボネート等を採用しガード越しの内部観察も重視されます。

３：耐久性・清掃性

コート材の飛散、埃、溶剤の付着に晒されるため、ステンレスや耐薬品性樹脂など材質選定も肝要です。
経年劣化や誤操作に強い堅牢な設計もポイントです。

４：フレキシブルな現場対応力

工程変更や追加安全対策、IoT化と現場環境は日々進化します。
既製品ガードのモジュール化や、オーダーメイド部材にも柔軟に対応できるサプライヤー選定が重要です。

昭和的アナログ現場が抱える課題

慣れと油断による“行動逸脱”

現場で起きる重大事故の多くは「今まで大丈夫だったから」という油断と慣れから発生します。
書類上はどれだけ安全対策が記載されていても、ガードの取り外しや機能無効化が日常化してしまうのです。

設備老朽化・陳腐化と非効率なガード

1970〜1980年代導入設備では、規格や現場ニーズを満たしたガードが十分でなかったり、改造追加のたびに場当たり的なカバーやガードが設置され現場が混乱しがちです。

“コスト最優先”や現場軽視の調達慣行

購買部門がコストダウンや納期優先のみでガード部材を調達し、現場とのすり合わせが不十分な例もしばしば見受けられます。
安全機器の調達では、現場ヒアリングとユーザー目線での選定が不可欠です。

最新動向：デジタル化が加速する安全対策

AI・IoT活用と連動型ガードの進化

近年はカメラ・センサを組み合わせたAI画像監視や、IoTセンサによる危険部への手・指の動き検知、作業者判別連動のスマートガードが登場しています。
従来に比べ異常時には即座にライン停止や警報発報、作業ログの取得が可能となりました。

3D設計とモジュールガード

設計段階から3D CADを活用し、標準化・モジュール化したガード部材の開発も進んでいます。
導入や工程変更時の手間・コストが大幅に削減されたことで、現場ニーズに即応しやすくなった点も大きな特徴です。

バイヤーがガード部材選定で押さえるべきポイント

現場主義（現場へのヒアリング優先）

バイヤーは調達購買のプロですが、最優先すべきは現場の「ナマの声」です。
段取り替えや清掃性、耐久性など現場作業員からヒアリングし、納入先・設計担当者とのすり合わせを怠らないことが、最も安全な設備運用へとつながります。

法令・規格適合の徹底確認

機械安全三原則、JIS B 9710／IEC 60204-1等、安全ガードに関する関連法規・規格を確認することが重要です。
法令未考慮で設計・調達されると、納入後の現場監査や労働局指摘でやり直しとなるリスクもあります。

コストバランスと長期視点

最初は安価でも、経年劣化やトラブル時の追加コストで結局高くついてしまうケースが多々あるため、初期導入コストだけでなくLCC（ライフサイクルコスト）や拡張性も見逃せません。

信頼できるサプライヤー選定

現場のニーズを深く理解した上で、設計・製造の柔軟対応ができるサプライヤーを選ぶこと。
実績と現場フォローの手厚さ、緊急時のサポート体制も要チェックです。

サプライヤーとして考えたい“バイヤーの本音”

バイヤーは何を重視しているか

バイヤーは「安く・早く・安全に」納入できるモノを求めますが、その裏側には「現場での実効性」「メンテナンスのしやすさ」など多数の隠れた要求があります。
クレームや無理難題は、現場側の不満の代弁であるパターンも多いことを知っておくべきです。

選ばれるための差別化ポイント

・ショールームやデモ機による体感型提案
・ガード部材のカスタマイズ対応力
・納入後の修理・追加改善のフォロー体制
など、“現場に寄り添う”提案が大きな差別化ポイントになります。

まとめ：安全ガード部材は現場起点の進化が不可欠

コーターマシンの稼働現場で、なぜ「安全ガード」の課題解決が難しいのか。
昭和的な意識慣習、現場軽視の調達、現場主義の徹底不足といった構造的な“壁”が背景にあります。
しかし、デジタル技術の加速度的な進化や、IoT・AIによる新しい安全対策も続々登場しています。
何より最重要なのは「現場の声」と「本質的な安全性」に真正面から向き合い、バイヤー・サプライヤー双方向の対話を深めることです。

現場目線のガード部材最適化こそが、“ゼロ災害工場”の実現と信頼のブランド価値向上につながります。
これからの製造業は、“安全”こそ最強の商品である――そんな未来を一緒に創っていきましょう。