ガムの噛み応えを生む糖衣コーティングと温度湿度制御技術

はじめに――製造業で問われる「噛み応え」と技術の本質

「ガムの噛み応え」。
口に含んだ瞬間の適度な弾力、噛むごとに感じる食感の変化。
これらは当たり前のようでいて、実は高度な技術と厳格な管理の結晶です。

特に糖衣コーティングと、その品質を支える温度・湿度制御技術は、ガム製造における中核的なプロセスといえるでしょう。

本記事では、昭和から続くいわゆる“アナログ”な現場文化を交えつつ、現場目線でガムの製造プロセスを徹底解説します。

これからバイヤーを目指す方、サプライヤーの立場からバイヤーの思考や重視点を知りたい方も、ぜひお読みください。

糖衣コーティングがつくる“噛み応え”の正体

なぜガムには糖衣が必要なのか？

ガムといえば、表面の艶やかで硬いコーティング――糖衣（シュガーコーティング）を思い浮かべる方が多いはずです。

なぜガムの外側に糖衣が施されているのでしょうか。

ポイントは主に三つあります。
1. ガム本体を湿気や外部刺激から守るバリア機能
2. 口にした瞬間の“パリッ”“カリッ”という食感インパクト
3. 香味の保持と、製品の長期保蔵性の確保

糖衣はただの飾りではなく、品質・味・保存性の維持にも不可欠な加工技術なのです。

糖衣コーティングのメカニズム――層を重ねて生む独特の食感

糖衣コーティング工程は、ガム表面に糖液を噴霧・塗布し、乾燥させ、これを何度も繰り返し実施します。

1層1層が非常に薄く、熟練したオペレーターの経験がものを言う工程です。

層が厚すぎるとパリパリ感が消え、薄すぎるとうまくガムとの一体感が生まれません。
まさに“噛み応え”の要といえます。

さらに、糖衣にはガムベースの水分吸収を防ぎ、内部の柔軟性や風味を長持ちさせる役割もあります。

現場泣かせの“温度・湿度制御”――アナログ現場の進化と課題

なぜ温度・湿度管理がクリティカルなのか

糖衣コーティングにおいて最も重要かつ繊細なのが「乾燥」工程です。

温度が高すぎると乾燥が進みすぎ、低すぎても結露やべたつきが発生します。
湿度も同様で、適正値を維持できないと糖の結晶化が不均一となり、食感むらや見た目の不良に直結します。

現場では「1℃」「1％RH（相対湿度）」の違いが数千個単位での品質変動につながります。

昭和からの現場では「勘と経験（K.K.D）」頼りの運用も多く、設備自体は年季の入った“手作業”寄りの場面もまだ残ります。

しかし、近年は空調や加湿・除湿システムの自動制御、IoTによるデータ収集と分析が導入されつつあり、DX（デジタルトランスフォーメーション）化も進行しています。

アナログ現場でよくある苦労話

例えば、梅雨時になると急激な湿度上昇。
糖衣の乾燥が追いつかず、丈着（たけぎ）と呼ばれる不良品が大量に発生。
オペレーターが作業着の腕で設備表面を拭き、むりやり水滴を取った、などという話も聞きます。

こうした泥臭い現場対応から、いかに自動化・標準化して不良リスクを低減するか。
アナログ現場の知恵と先端技術の融合が、いま多くの現場で模索されています。

購買・バイヤー目線で見る「糖衣コーティング」の調達要点

糖衣原材料の選定基準

砂糖・水飴などの糖類は品質が非常に重要です。
原産地、粒度、純度、溶解性、風味、色調など多くの要素の「安定供給」「品質バラつき最小化」が不可欠です。

バイヤーは価格よりまず、
・ロットごとの品質安定性
・供給元の監査履歴やトレーサビリティ
・二次・三次サプライヤーのリスク管理体制
などを重視し、分散調達やバックアップサプライヤーの確保を進めます。

加えて、各社独自の「糖衣ノウハウ」を活かすため、指定原材料や特殊配合液の統制など、技術部門との連携が必須です。

製造委託・OEMの実務視点

グループ外部や海外拠点への生産委託・OEM活用が進むなか、コア技術である糖衣コーティング工程の“再現性”が調達・購買現場のキーファクターになっています。

・適切な工程マニュアルの開示範囲
・委託先の現場能力の見極め（温湿度管理のノウハウ・実績）
・設備のスペック確認、監査実施

単に価格で委託先を選ぶ時代は終わり、“現地現物”重視の現場主義が差別化要因になりつつあります。

SDGs・環境対応と新しい調達課題

近年ますます厳しくなっているのが、環境基準やSDGs対応です。
糖類原材料の調達でも、農場の持続可能性認証（RSPOなど）や、カーボンニュートラル原材料への切り替えもトレンドとなっています。

「安くて早い」から、「安心・安全・サステナブル」へ。
バイヤーの役割も“価格屋”から“価値創造屋”へ進化しています。

サプライヤーから見たバイヤーとの“本当の適正な関係”

サプライヤーが知るべきバイヤーの本音

バイヤーの関心は、単なる価格交渉にとどまらず、
“もし想定外の気候高温・高湿度時に品質は確保できるか”
“原材料の異常時供給、BCP（事業継続計画）は？”
“提案型＝自社技術を活用した共創余地は？”
など、長期視点の課題に向き始めています。

サプライヤー側も「安さ」だけでなく、“現場対応力”や“リスク対応力”を付加価値として提案できるかが取引拡大の重要なカギです。

昭和型からの脱却――パートナーリレーションの本質とは

“値下げ、値下げ”から“協働・長期的視野”への転換。

現場情報を積極的に共有し、短納期・突発トラブル時には素早い協力体制を構築。
開発段階からバイヤー・エンジニア・現場担当が「三方良し」で知恵を出し合う。

これこそ、令和時代の「強い調達・購買」につながっていきます。

工場自動化と“噛み応えの再現性”――デジタル時代の挑戦

IoT・AIの導入で目指す“ぶれない糖衣品質”

現場のDX化で進むのが、センサー×IoTによる温湿度管理のリアルタイム監視、AI解析による異常兆候の事前検出です。

・糖衣の厚みを非接触センサーで1個ずつ測定
・温湿度制御をクラウドで遠隔監視、自動調整
・過去の製造トラブル情報をデータベース化しAIで自動判定

こうしたシステムを導入することで、“噛み応え”を生む糖衣品質の再現性を大幅に改善できます。

アナログ現場の力と自動化のバランス

一方、現場では「匂い」「手触り」「見た目」の微妙な変化を数十年の勘で見抜くベテラン作業者の存在も根強い価値です。

自動化が進んでも「最終的な確認は人の目・手」の役割分担、AIの“学習素材”として現場のノウハウをしっかり引き継ぐ仕組みづくりが今後の課題です。

まとめ：噛み応え×品質×現場＝製造業バリューチェーンの進化

ガムの“噛み応え”は、単に機械で作られるものではありません。
糖衣コーティングという精緻な工程と、それを支える温度・湿度制御の知恵と現場力。
それを采配し最適化するバイヤー・サプライヤー・エンジニア・オペレーターの「知恵の連携」があって初めて生み出されるものです。

デジタル技術を活用しつつ、アナログ現場の「見えざる宝」を活かす。
調達・購買、製造現場、サプライヤーすべてがパートナシップで新たな価値創出に挑戦することが、激変する市場で生き残る唯一の道です。

昭和時代から続く知恵に新しいイノベーションを重ね、今後も日本の製造業が輝き続けることを願っています。

あなたの現場が、より良い“噛み応え”を生むヒントになれれば幸いです。