グラデーション印刷を滑らかに見せるための網点間隔と角度調整

グラデーション印刷がもたらす付加価値と現場の課題

グラデーション印刷は、商品パッケージやカタログ、ポスターなど幅広い用途で採用される重要な印刷技術です。
階調がなめらかにつながるグラデーションは、印刷物の品質や美しさを大きく左右します。
一方で、製造現場は“昭和の手法”が根強く残り、いまだに経験と勘に頼る場面が少なくありません。
新しい印刷機やデジタル技術が進化するなか、網点の間隔や角度にも現場独自のノウハウが存在し、標準化が遅れているのが実情です。

この記事では、バイヤーやサプライヤー、現場担当者が知っておくべきグラデーション印刷における“なめらかさ”を実現するための網点間隔と角度調整の基礎知識、そして時代の変化を生かした改善策について解説します。

網点（アミテン）とは何か、その基礎

印刷物のほとんどは色を点（ドット）で表現します。
これが網点であり、グラデーションを再現する際には網点の大きさ・配置・間隔・角度が仕上がりに直結します。
オフセット印刷やグラビア印刷など伝統的な印刷では、網点による階調表現は“基本技術”ですが、現場ではこの管理が品質差となって現れます。

網点には主に「AMスクリーニング（Amplitude Modulation）」と「FMスクリーニング（Frequency Modulation）」の２種類があります。
AMは同じピッチ（間隔）で大きさだけが異なる網点、FMは網点の大きさは一定で点の密度で濃淡を表します。
日本の製造現場では従来AM方式が主流ですが、近年デジタル化やDTPの普及に伴いFM方式の導入も増えつつあります。

グラデーションのなめらかさはここで決まる！網点間隔の重要性

グラデーション部分では「つながりのなめらかさ」が特に重要です。
しかし、網点の間隔が適切でないと“ギザギザ感”や“モアレ（縞模様）”が発生しやすく、製品イメージを損ないます。

具体的には、網点間隔（スクリーン線数）は通常150線（lpi：lines per inch）前後が用いられます。
高精細な表現や写真品質を求める場合は、175線や200線といった細かい線数を選択します。
ただし、線数が高くなればなるほど紙質や印刷機の安定性に影響されやすいため、現場の“腕の見せ所”となります。
紙粉やインキのにじみが多い場合、線数を過剰に上げると階調が飛びやすくなるため注意が必要です。

現場でよくあるトラブルと対策

グラデーションの途中で段差や点々が目立つのは、網点間隔や出力解像度が設計と一致していない証拠です。
データ作成時は300〜350dpi（dots per inch）の解像度を確保したうえで、スクリーン線数とのバランスを取ることが重要です。
実践上、「解像度は線数の2倍以上」を意識すると、滑らかなグラデーション再現につながります。

網点角度の効果と業界ノウハウ

印刷にはシアン・マゼンタ・イエロー・ブラック（CMYK）の４色が使われます。
この重ね刷りでは網点角度が同じだと“ロゼッタパターン”や“モアレ”が発生しやすくなります。
昭和の現場では、「シアン15°、マゼンタ75°、イエロー0°、ブラック45°」といった角度設定が定番です。

この角度差により、網点が均等に重なって自然な階調と発色が実現できます。
経験豊富なオペレーターは、製品ごとに角度を微調整しながら、モアレが起きにくいパターンを見極めていました。
しかし近年はRIP（Rastor Image Processor）やDTPソフトの自動処理が標準化しつつあるため、新たな問題として「自動化とノウハウの溝」が広がっています。

最適な網点角度の設定方法

バイヤーやサプライヤーとして知っておくべきポイントは「印刷方式と用紙特性に応じて設定が異なる」ことです。
たとえば、巻き取り用紙（コート紙）では高線数・細かな角度を、非塗工紙では低線数・標準角度を採用することで最適化できます。

現場が抱える課題は、「標準角度通りでOK」と思い込んで細部調整を怠ることです。
現実には、印刷機の微細なズレ、用紙表面の凹凸、湿度変化などが滑らかさを損なう要因となります。
トラブル時は「基本角度＋2度」「マゼンタのみ3度マイナス」など現場独自の微調整も併用して、品質基準を守っています。

アナログからデジタル印刷における課題とチャンス

昨今、日本の製造業界でも生産現場は自動化・デジタル化の波が押し寄せています。
デジタル印刷機やオンデマンド印刷が当たり前となった現在、従来の網点感覚から新たな最適解へシフトする必要があります。

デジタル印刷では物理的な網点ではなく、画素単位でグラデーションを再現するため、ドットゲイン（インクのにじみ）が少ない一方「粗さ」「階調割れ」が顕著になりやすいです。
特に、ブランド品のパッケージなど高い品質が要求される場合は、デジタルとオフセットの“いいとこ取り”を戦略的に組み合わせることも求められます。

サプライヤー・バイヤーが持つべき現場目線

印刷業社やサプライヤーは、グラデーション部分の品質サンプルを必ず提出し、バイヤー側で実物確認を徹底することが重要です。
また、仕様書には単に「グラデーションあり」ではなく「スクリーン線数」「網点角度」「出力解像度」といった具体的な数値も記載して仕様統一を図るべきです。
これにより、思わぬ“品質の食い違い”を未然に防ぐことができます。

バイヤーとしては、価格交渉の際に「なぜこの線数・角度設定を選んだのか？　なぜコストが変動するのか？」という現場の事情を聞き取ることで、納得いく取引条件を引き出せるようになります。

昭和的ノウハウの再評価と、これからの網点管理

現場には絶妙な“アナログ勘”と、それを高度に標準化するデジタル技術の融合が求められています。
例えば、ベテラン印刷オペレーターによる「網点の潰れ加減」を目視で判断する技術は、現時点の自動化ラインでは再現できません。
一方で、最新のCTP（Computer to Plate）技術や自動検査装置が導入されることで、人間の勘だけでは到底追いつけないほど高精度な網点管理が実現しつつあります。

このような現場リアルを理解し、ローカルルールや暗黙知を文書化することが業界標準への第一歩です。
若手技術者には「自分の目で仕上がりを確かめる・原因を突き詰める」という“現場目線”を持たせながら、デジタル化の恩恵も享受できる教育体制が不可欠となります。