スリッパの底が剥がれない熱圧着条件と接着層厚のバランス管理

はじめに：製造現場が抱えるスリッパ底剥がれの課題

スリッパと一口に言っても、家庭用からホテル・病院・工場向けまで幅広い需要が存在します。
特に業務用や大量生産現場では、スリッパの品質トラブルの中でも「底の剥がれ」は最も多いクレームの1つです。
この剥がれを防ぐためには、熱圧着の条件と接着層厚さのバランス管理が極めて重要となります。

製造業現場では、長年の経験則や「今までこれでやってきたから」という理由で、昭和から変わらないやり方が根強く残っている光景を多く目にします。
しかし時代は変わり、顧客ニーズの多様化、コスト低減、SDGs対応、省人化など、バイヤーの視線も多方向へとシフトしています。
このような背景を踏まえ、現場目線に立って、スリッパ底剥がれ対策のための熱圧着条件最適化・接着層厚管理について徹底解説します。

スリッパ生産における底剥がれのメカニズム

底剥がれの主な原因

スリッパの底が剥がれる主な原因は以下の通りです。

・熱接着圧力や温度、時間が不足／過剰
・接着剤やホットメルト糊の塗布厚が薄すぎる／厚すぎる
・スリッパ本体や底材の前処理（表面処理・乾燥）が不十分
・接着面にゴミや油分、水分が残っている

つまり、熱圧着工程と接着層厚み、前処理の3つに大別できます。
中でも、「熱圧着条件設定」「接着剤・糊層の厚み管理」は現場がコントロールしやすい領域です。

なぜ、昔のやり方が根強く残るのか

製造現場では「昔からの勘頼み」「叱られて学ぶ職人仕事」の文化がいまだ色濃く残っています。
例えば、「これがこの工場のやり方だから」「去年もこの温度・時間で問題なかった」という思考停止が往々にしてあります。
このような昭和流が新しい資材、新しいバイヤーニーズ、低環境負荷型材料の導入によって崩れ始めています。

コスト意識に敏感なバイヤー、より高品質で省人化された製品を望むユーザー、安定した受注を得たいサプライヤー、全員が納得する品質管理レベルを保つためには「根拠を持った条件管理」が不可欠です。

熱圧着条件の最適化：温度・圧力・時間の三位一体管理

熱圧着の基本原理

スリッパ底の接着は、代表的には「熱圧着」「ホットメルト圧着」「接着剤+熱固定」などで行います。
いずれの方式でも材料と材料を圧力＋温度＋一定時間で強固に接着させます。
この際、各パラメータのバランスが崩れると、剥がれやすい・変形しやすいなど不良が出やすくなります。

温度管理のポイント

「高ければ良い」「低ければ壊れない」ではなく、材料に合った最適温度域があります。
ポリ塩化ビニールやEVA、TPEなどの底材を使う場合、それぞれ軟化点が異なるため仕様書の推奨温度を厳守します。
表面温度計やサーモグラフィによる実測で、設備ごとの温度ムラも記録し、現場に実態をフィードバックすることが重要です。