靴のかかとが潰れない熱成形と補強芯材の配置技術

はじめに：靴の「かかと潰れ」はなぜ起こるのか

靴のかかと部分が潰れるという現象は、ユーザーだけでなくメーカーやバイヤー、サプライヤーにとっても長年の課題でした。
この“かかと潰れ”は、単なる着用者の癖や使い方だけでなく、靴づくりの設計・生産プロセスにおいても多くの要因が潜んでいます。

特に、日本の製造業の現場は昭和時代からの手作業や経験値重視といったアナログ的な工程が根強く残っています。
しかし近年、グローバル競争力やコスト低減、品質向上の観点から、靴の熱成形技術や補強芯材の配置は日々進化しています。

本記事では、現場での具体的なノウハウから設計段階での知見、さらには調達購買視点で見た材料やサプライヤーの選び方まで、靴のかかとが潰れないための“実践的かつ最先端”の技術と発想法を解説します。

靴のかかと部分に起きるトラブルとその影響

靴の「かかと潰れ」はブランドイメージをも左右する

靴のかかとは、デザイン面では靴全体のフォルムを左右し、実用面ではフィット感や耐久性、歩行時の安定性などを担う重要なパートです。
潰れやすいかかとは、履いた時の見た目が悪くなるだけでなく、ホールド力が低下し、歩行時の安全性や疲労度にも影響を及ぼします。

この問題は、エンドユーザーからのクレームやブランド評価の低下、さらには流通段階での返品・廃棄の増加といったトータルコスト悪化にもつながります。
したがって、製造現場・購買・管理部門では、かかと潰れ“ゼロ”を目指したアプローチが求められています。

かかと潰れの主な原因とは

・靴の構造設計上の弱さ
・補強芯材の選定ミスや配置不良
・熱成形条件の不均一・不足
・材料劣化や接着不良
・作業員による工程バラツキや、チェック・検査の不徹底

これら要因が複合的に絡み合い、「かかと潰れ」という現象が発生します。
よって解決にあたっては製品設計、工程設計、材料選定、品質検査のあらゆる視点からアプローチすることが不可欠です。

熱成形技術によるかかと補強の最先端

熱成形とは何か。その原理を噛み砕いて解説

熱成形とは、熱によって軟化する樹脂（熱可塑性樹脂や合成皮革材など）を用い、必要な型に加熱しながら圧力をかけて変形・成形する技術です。
靴のかかと部分では主に「カウンター」と呼ばれるパーツに熱成形技術が使われ、この芯体（カウンターボックス）はかかとの形状を長く保持する重要な役割を担います。

熱成形プロセスの具体的ステップ

1. 材料選定：熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、合成皮革の選定
2. プリフォーム：材料を一定の型状に準備
3. 加熱：適正温度に材料を加熱（温度制御がポイント）
4. 成形：金型に入れて圧力をかけ、形状を転写
5. 冷却・取り出し：急速冷却で形状安定を図り、金型から取り出す

この熱成形プロセスにおいては、「材料の温度」「成形時間」「金型精度」「圧力制御」がかかとの強度や美しいシルエットを左右します。
特に、圧力が足りないと芯体が縮み、熱が均一でないとヒケや変形が起こりやすくなります。

作業者の“クセ”をゼロにする自動化・制御技術の導入

従来のアナログ工程では作業員の経験値に大きく左右されていましたが、最近は赤外線センサーやサーモカメラによる温度管理、IoTによる金型加圧・冷却のオートメーション化が進んでいます。
これによりバラツキを最小化し、「いつ、誰がやっても同じ品質」を現場で実現できるようになっています。

補強芯材（カウンター材）の配置技術と最新動向

芯材の“選び方”が品質を左右する

かかとの耐久性・形状安定性は芯材でほとんどが決まります。
「固さだけ追求すればいい」と思われがちですが、歩き心地や足への当たりソフトさとのバランスも極めて重要です。

代表的なカウンター材は以下です。
・熱可塑性プラスチック…PP（ポリプロピレン）、PET等
・革、成型繊維板
・新素材（再生材や植物由来樹脂など）

バイヤー視点では、これら材料の価格・ロット安定性・グリーン調達対応も大きな検討事項となります。
特にサステナブル志向の昨今では、環境配慮型の素材提案が大手メーカーからも強く求められています。

芯材の配置パターンと“現場ならでは”のノウハウ

芯材の厚みや幅、カカト曲線への追従性、端部の二重重ね貼りなど、社内には「現場伝説レベル」の手法も存在しますが、最近は設計段階から「CAEシミュレーション」で最適化・標準化を図るケースも増えました。

ポイントは、
・靴本体の縫製ラインと芯材の重なりによる張力分散
・足型とカウンター材のカーブ一致度（R値設計）
・圧着時のズレを抑える仮固定処理や接着剤の管理

この現場ノウハウとテクノロジーの融合が、「カカト耐久性」と「コスト低減」「歩きやすさ」の相反する条件を高次元で実現するコツとなります。

昭和から抜け出せないアナログ現場 vs デジタル最適化

なぜアナログ現場が根強く残るのか

日本の多くの靴工場では、今なおベテラン職人の“目視”や“手感覚”が重要視されています。
理由としては、
・多品種少量に強い柔軟性
・設計変更や新素材テストにもすぐ対応
・何より「人の感性」を商品価値として売る伝統
といった背景があります。

その一方で、「作業者によって出来栄えが違う」「歩留まりが悪い」「生産キャパが頭打ち」という昭和型アナログ技術の限界も明らかになってきています。

業界の潮流は“デジタルXアナログ融合型”へ転換中

近年はクラウド型の生産管理システム、AI画像解析による検査、自動成形ラインといったデジタル化が急速に進行しています。
しかし現場では、「最後の仕上げはベテランが担当」「細かな調整は現場の勘所」など、人の技術が生きる部分との組み合わせで、より高品質な靴づくりが実現できるようになりました。

業界ごとのデジタル化成熟度にも違いはありますが、昭和的な“勘と経験”の良さを残しつつ、異常予兆検知や工程最適化などIT活用も取り入れることが、今後のグローバル競争力の鍵となります。

サプライヤー・バイヤー視点で考える品質安定化のポイント

バイヤーが注目すべき商談・選定ポイント

1. 材料のロット均一性・トレーサビリティ
2. 熱成形対応性（金型との相性・加工温度幅）
3. 供給納期・在庫管理体制
4. 生産現場での作業負荷・歩留まり
5. サステナビリティ認証やグリーン調達

バイヤーは単なる“価格”だけでなく、これらの総合的な付加価値・リスク低減策をサプライヤーに求めています。
サプライヤーとしては「この芯材なら御社の自動成形ラインにジャストフィットします」「ECサイト連携で納期・数量見える化できます」といった現場事情を加味した提案型営業が必要不可欠です。

現場レベルの“ムダ”を徹底削減するには

例えば芯材貼り付け工程での不良率低減、生産数値化・可視化、段取り替え時間短縮、自動検査装置の導入などがあります。
これらは現場の「人」を主役に据えつつ、IT・自動化技術を徹底活用することで実現できます。

今後の靴製造現場に求められるイノベーション視点

ラテラルシンキングによる新発想を

「かかと潰れ」を防止するために“熱成形”や“芯材”を追求するだけでなく、
・3Dプリンターによる個別最適化
・異素材コンビによる新しい緩衝構造
・IoTでユーザーの歩行習慣データを活かした受注生産
など、これまでにない視点のラテラル思考が、製造業現場の次世代競争力を生み出します。

まとめ：昭和の伝統から最先端技術へ、現場が変われば業界が変わる

靴のかかとが潰れない熱成形と補強芯材の配置技術は、現場発の実践知と最新テクノロジーの合わせ技によって進化してきました。
今後も現場の“観察力”と“テクノロジー活用”を武器に、国内外問わず全ての靴ユーザーに満足してもらえるものづくりを追求していくことが、日本の製造業の未来を切り拓く道だと思います。