造粒機用ローラ部材の熱処理条件と圧縮不良

はじめに：製造現場が直面する造粒機ローラ部材の課題

ものづくりの現場、特に化学・食品・医薬品など幅広い分野で利用されている造粒機。その心臓部とも言えるローラ部材について、調達購買や生産管理、品質管理の立場で長年現場に携わった経験から得た知見を共有します。

造粒機のローラ部材は、高い圧力や摩耗に耐える必要があり、適切な熱処理が施されていないと「圧縮不良」に繋がるリスクが常に存在しています。

新素材やデジタル技術の進展も進むなか、なぜ昭和から続くアナログなトラブルが未だに蔓延るのでしょうか？
本記事では、工場の現場目線と最新の業界動向を織り交ぜながら、ローラ部材の熱処理条件と、それに紐づく圧縮不良の発生要因・対策について深堀りします。

造粒機ローラ部材の基礎知識と重要性

ローラ部材が担う役割

造粒機は粉体や原料を所定の大きさに丸める（または圧縮して固める）装置です。
その中心的な作動主役となるのが「ローラ部材」。
ローラは対向する2本（または複数）の円筒で、原料を挟み込むことで圧縮・成形を行います。

この時に要求されるのは
・高い耐摩耗性
・圧縮荷重に耐える強度
・成形時の精度維持
です。
安定した製品品質を保ちつつ、長寿命で故障や不良を防止するには、部材選定および熱処理工程が極めて重要なのです。

業界はなぜ「昭和のノウハウ」に頼りがちなのか

多くの工場では、経験則や熟練作業者の勘が未だに工程最適化の核になっています。
例えば「社内標準書にはないけれど、みんな知っているやり方」や「昔からこの温度、この時間でやるとうまくいく」という“伝統”。
しかし、材料や処理炉の進化、設備の自動化、ISO等の高品質化要求で“いつものやり方”が本当にベストなのか再検証が求められています。
熱処理の条件設定や検証方法がブラックボックス化していることも多く、他社や他工程での応用・比較が難しい点が現場の悩みです。

ローラ部材の熱処理条件 ― 基本の考え方と最新動向

熱処理の目的と主要プロセス

熱処理はローラに“必要な物性”を付与する最終工程です。

・焼入れ…高温加熱後急冷し、硬さ・強度を高める
・焼戻し…割れやすさ（脆性）低減のため、焼入れ後中温で再加熱
・浸炭・窒化…表面硬化させる（摩耗や圧縮荷重に耐える層の形成）

ローラ部材に使われる主な材料は、合金工具鋼（SKD、SKH）、炭素鋼、ステンレス鋼（SUS）など。
素材と用途により“狙いの物性”を明確化したうえで、温度や保持時間、冷却方法を調整します。

素材別・一般的な熱処理条件

想定する製造現場で多い「SKD11」系場合の一例です。

【焼入れ】
・オーステナイト化温度：1020～1040℃
・保持時間：30分程度（部位の厚みにより調整）
・冷却方法：油冷または空冷

【焼戻し】
・温度：180～550℃
・時間：1～2時間（硬度と靭性のバランスを取る）

窒化処理も併用すれば、表層だけに高硬度を持たせて芯部は粘りを持たせるなど、用途に合わせた調整が可能です。

アナログ現場の「クセ」と技術伝承の落とし穴

現場でよくあるのが
・本来より短時間・低温の焼入れで済ませてしまう
・温度分布や冷却油の劣化を見落とす
・熱処理炉の温度計が“古いまま”で実測値に誤差がある
といったケースです。
「昔から問題ない」という思い込みや、暗黙知の伝承が不良・逸品率の蓄積要因になっていないか、改めて棚卸しを推奨します。

圧縮不良が発生するメカニズムと主な原因

圧縮不良はどのように起こるか

圧縮不良とは
・成形品が所定の粒度・密度にならない
・粒が割れる／団子状にならない
・表面の崩れ、割れ
などの総称です。

主原因となるのは：
・ローラ表面硬度不足→変形・表面摩耗
・硬すぎて脆化、焼割れの微細クラック→表面が欠ける・微細な摩耗粉発生
・熱処理ムラによる硬度分布のバラつき
・浸炭・窒化層の深さ・均一性不足
です。

発生要因の現場事例

筆者の経験からよく遭遇する例を紹介します。

・新品ローラ納入直後より圧縮不良が頻発
　→納入業者の熱処理条件が最新設備導入で実は微妙に変わっていた
・同型式でも不良発生率に差がある
　→熱処理後の冷却速度や炉内位置（中央より端部が冷えやすい）の影響
・表面だけ硬く芯部が柔らかい
　→短時間の表面焼入れに頼りすぎ。摩耗・変形が早期発生

また、調達側とサプライヤー（供給元）が十分コミュニケーションできていないと、図面通りの“数値品質”だけで納入を良しとし、本来要求していた実使用下での性能（例：10万ショットの成形耐久）を満たせないこともありがちです。

現場目線での圧縮不良対策 ― 改善へのラテラルアプローチ

1.数値設計値と“現場実装”の間を埋める

製造現場では「設計値を満たしている＝良品」の思考停止が油断を生みます。
実負荷を再現した模擬テスト（高温多湿、最大圧力時での連続稼働）を製造前に行い、圧縮不良の萌芽をチェックすべきです。
特にローラ芯部の組織解析（顕微鏡観察）、表面硬度プロファイルの“深さごとの連続測定”を定期的に組み入れてください。

2.調達者とサプライヤーが「思い」を共有する

調達購買担当者は“コスト”と“納期”で判断しがちですが、ローラ部材では“使われ方”までサプライヤーと情報交換するのが肝要です。
サプライヤーも、
・どれくらいの成形サイクル耐久が求められるか
・異物の混在、混練度はどうか
・突発的な荷重変動はあり得るか
といった現場の実態までヒアリングし、最適な熱処理条件の提案を心がけましょう。
言いっぱなし・聞きっぱなしを回避し、定期的なフィードバックループ（現場立会・簡易実験など）を設けることで、圧縮不良の予兆を早期につかめます。

3.最新技術の導入とアナログ管理の融合

近年は、熱処理工程にIoT温度センサーを設置し、個々の部材ごとに温度データログを保存するケースが増えています。
これにより「今回の不良品だけ異常な温度履歴があった」場合もトレース可能となり、不良原因の特定精度が格段に向上します。

一方で、「温度計が壊れてた」「工程順の入れ違い」といったアナログ的なミスも依然多い現状。
現場従業員による「一点一点の目視確認」「手締めボルトの緩み検査」といった、地に足のついたアナログ工程も同時に重要だという認識を持ち続けてください。

まとめ：製造業の進化と現場の知恵の融合に向けて

製造業は、伝統的なノウハウと最新技術が行き交う「知の現場」です。
造粒機ローラ部材の熱処理・圧縮不良防止には、データや設計値だけでなく、材料の癖、現場の要求、そして人の直感が複合的に絡み合います。

本記事が
・製造現場で品質向上を目指す方
・バイヤー職を志望し、技術的な裏側まで知りたい方
・部品サプライヤーでバイヤー思考を理解したい方
の参考となれば幸いです。

昭和から続くアナログ管理の知恵を活かしつつ、新しい技術による課題解決も柔軟に取り入れながら、共に次世代のものづくりを切り開きましょう。