コートラインテープOEMが剥離残渣ゼロを実現する高粘着シリコーン糊

はじめに：製造業の新たな課題に挑む現場目線の“革新”

現代の製造業は、グローバル化やデジタル技術の導入、環境配慮といった大きな変革の波に直面しています。
その一方で、長年の慣習やアナログな商習慣が根強く残り、現場の課題は複雑かつ多岐に渡っています。
特に現場では、「品質・工程の安定化」「コスト低減」「人手不足対応」といった、昭和時代から繰り返される課題に今も日々向き合っています。

今回は、こうした中でも着目される“コートラインテープOEM”の分野で、従来困難だった“剥離残渣ゼロ”と“高粘着”を両立させたシリコーン糊のイノベーションについて、工場視点から深掘りします。
新材料の選定や調達・品質管理・現場運用まで幅広く実践的な観点を交えながら、今後の製造現場の新たな可能性を探ります。

コートラインテープ市場の現状と長年の課題

コートラインテープは、工場、スポーツ施設、店舗、倉庫などさまざまな現場で床面や壁面のマーキングに広く活用されています。
こうした市場では、求められる性能として以下の点が挙げられます。

・しっかり貼れて剥がれないこと（高粘着）
・用途変更やレイアウト調整のため、キレイに剥がせること（剥離性）
・糊残りや汚れが発生しないこと（剥離残渣ゼロ）
・床材に傷や変色を与えないこと
・耐熱・耐水・耐摩耗などの過酷な環境に耐えること

これまで「高粘着」と「剥離残渣ゼロ」は“トレードオフの関係”とされ、粘着力を高めると糊残りや汚染が発生しやすくなります。
工場の現場担当者やメンテナンス部隊からは「剥がした後の糊掃除に手間がかかる」「床材が傷む」「工事や改修時に追加コストが発生する」といった悩みが絶えませんでした。

OEM市場拡大につながる根強い現場ニーズ

こうした背景から、コートラインテープのOEM市場では「カスタマイズによる性能向上」を積極的に求める企業が増えてきました。
自社ブランド向けに“オリジナルラインテープ”をOEMで制作する場合、標準品では満たせない独自の現場ニーズ（接着素材、剥離性、色、ロゴ、耐薬品性など）を反映できます。

その中で特に“剥離残渣ゼロ”という品質への要求レベルは、より高まりを見せつつあります。
これは、工場環境のクリーン化やサステナブル推進といった新しい製造業のトレンド・社会的要請とも直結しています。

なぜコートラインテープは床に糊が残るのか——業界慣習が生んだ“妥協”

まず、なぜ従来のラインテープ製品は、床面に糊残渣を発生させがちだったのでしょうか。
背景には主に3つの要因があります。

1. 接着剤技術の限界

高粘着＝強力な接着力を持つ糊剤は、素材（床面）との“濡れ性”や“浸透性”を強めて引き剥がし強度を高めます。
一方、その粘着力が高くなるほど、剥がす際に糊成分が基材から分離しにくく、糊のみ床面に残りやすくなります。
また、床面素材（コンクリート、エポキシ塗装、樹脂、Pタイルなど）の違いによってはさらに問題が顕在化します。

2. 現場の運用環境の多様化と過酷さ

製造現場では、高温や湿度変化、油・薬品の付着、激しい人や台車の通行による摩擦、清掃用薬剤との干渉など、多様かつ過酷な条件下で運用されます。
そのため“最適な粘着力設計”が難しく、耐久性と剥離性を両立させることが困難となります。

3. 昭和から続く「現場の妥協」

バイヤー・購買担当、現場監督、保守担当といった多様な立場の人々が関わる現場では「多少の糊残りは仕方ない」という認識が長く支配的でした。
掃除や補修に人手をかける運用を前提に、安価な既製ラインテープを使い続ける現場が多数存在します。
コストダウンの風潮も相まって“本質的な課題解決”より日々の目先の運用に追われていました。