Factorial Energyが固体電池でEVに電力を供給する方法

Factorial Energyが固体電池でEVに電力を供給する方法

はじめに：EVと固体電池の融合がもたらす新時代

近年、自動車業界全体において「脱炭素」や「サステナビリティ」が強く求められる中、EV（電気自動車）の普及が加速度的に進んでいます。

その一方で、現状のEVの主力エネルギー源であるリチウムイオン電池には、「航続距離」「充電時間」「安全性」など、いくつかの課題が残されています。

そうしたEVのボトルネックを根本から解消できると期待されているのが、Factorial Energyが開発する「全固体電池」です。

本記事では、「Factorial Energyが固体電池でEVにどのように電力を供給するのか」を軸に、現場目線の実践的な事例や業界動向も交えて深堀りします。

全固体電池とは？従来のリチウムイオン電池との違い

固体電池（全固体電池）は、従来のリチウムイオン電池（LIB）が持つ「液体電解質」に代えて、「固体電解質」を用いる次世代の蓄電池技術です。

従来のLIBは、内部に可燃性の電解液を含むため、熱暴走・発火リスクが付きまといます。
対して固体電池はその名の通り、電解質が燃えにくい固体（セラミックやガラスなど）となり、飛躍的に安全性が向上します。

また、圧倒的なエネルギー密度（バッテリーサイズあたりの電力蓄積量）が特徴。これにより、電池サイズあたりの航続距離が拡大し、車両のデザイン面での自由度も高まります。

さらに、充電速度向上や長寿命化も見込まれており、EVの心臓ともいえるバッテリーの革命技術と位置付けられています。

Factorial Energyの固体電池の技術的特徴

アメリカのボストン拠点であるFactorial Energyは、「Factorial Electrolyte System Technology（FEST）」という独自の固体電解質技術を確立しています。

最大の特徴は、「安全性」と「生産性」の両立です。

従来、セラミックタイプの固体電解質は加工しづらく、量産性に課題がありました。

Factorial Energyが開発したFESTは、比較的低温かつ湿度条件下で製造可能な材料を選定し、「ロール to ロール工程」にも対応できる柔軟性を備えています。

現行のLIB製造ラインにも導入しやすく、スケールアップやコストダウンが現実的に図れる点は製造現場にとって極めて実利的です。

EVへの電力供給：セル設計とエネルギーマネージメントの進化

EVに搭載されるバッテリーは、「セル」→「モジュール」→「パック」という多層構造で組まれます。

Factorial Energyの固体電池は、このセル単体で従来比30-50%以上のエネルギー密度を実現。
例えば同じ重量で「さらに遠くまで走れる」バッテリーや、「同じ航続距離でもより軽い」EVの設計が可能です。

全固体電池は安全性が高いため、モジュールやパックの構造もよりシンプルにでき、車両全体の軽量化・コスト削減・積載量アップが見込めます。

また、センサーや管理ソフトウェアと連携することで、セルごとの温度や電圧をきめ細かく制御。
過充電・過放電・局所的発熱などのリスクを抑え、長期間に渡る安定稼働と高寿命化を両立しています。

昭和的なアナログ体質の業界に起こる劇的変化

日本のものづくり現場、特に自動車部品やバッテリー製造工程では、今なお「職人技」や「現場力」を重視する傾向が強く残っています。

ライン構築、設備投資、人的技能承継といった昭和時代から続く伝統的な価値観が根強い一方、バッテリー産業は世界規模のイノベーションにさらされています。

Factorial Energyが実現する「既存工程の転用可能な全固体電池量産技術」は、成熟しきった国内バッテリーメーカーや部品サプライヤーの現場に、無理なくDX（デジタルトランスフォーメーション）や自動化を持ち込むことができるベネフィットがあります。

現場力×最新技術の融合が、日本発EV産業復権のキーとなるのです。

主要自動車メーカーとの連携と今後の展望

Factorial Energyは、日本のトヨタ自動車やホンダ、日産といったグローバルOEMとも技術提携や共同開発を進めています。

特にフォルクスワーゲンやメルセデス・ベンツとの資本関係強化も注目されています。
バッテリーの調達戦略は自動車各社にとって死活問題であり、「新素材の早期評価」「安全性・耐久性試験」「量産時のコスト管理」「調達リスクの分散」など、
調達購買部門・サプライヤーともに実にリアルな気配を持っています。

今後は、「原材料らロジスティクス（鉱山・精製プロセス）」「工程設計の自動化」「サプライチェーン全体のトレーサビリティ」など、
モノづくり現場とサプライチェーン全体の意識改革・協調体制強化が不可欠です。
Factorial Energyはこの市場で大きな存在感を放ち始めています。

バイヤー目線から見る固体電池導入の勘どころ

製造業のバイヤー、特に先端技術や新規部材の導入を担当する方にとって、全固体電池は「単なる部品調達」の枠を超えた戦略的調達案件です。

1. 技術成熟度（スケールアップ可否）
2. 価格交渉力と将来コストカーブの見極め
3. 品質保証体制（不良率・検査プロセス）
4. サプライヤーとの共創体制
5. 法規制・認証動向とライフサイクルマネージメント

これらを自社開発部門・経営企画・品質保証部と密に連携しながら、サプライヤーの技術者ともラテラルに交渉・開発協議していく。
まさに「一担当者」が製品や工場の将来性を占う可能性すらあるのです。

サプライヤー（バッテリー/材料/設備メーカー）は、バイヤーが上記のどこを重視しているかを読み取り、先回りして提案・サポートしていく。業界の「昭和型商談」にこだわるのではなく、欧米企業との戦略的パートナーシップ型取引へのアップデートが求められています。

現場で働く人々へ：今こそ自分ごととして固体電池を理解しよう

固体電池は単なるマテリアルイノベーションではありません。
それは、生産現場・調達購買・品質保証・物流・アフターサービス全体の「業務の型」を再発明するきっかけとなります。

たとえば、従来不要だった温度制御設備の導入や、モジュール設計の根本見直し、新たな技能職の教育育成といった現場レベルの改革が求められます。

経営・設計・生産・品質・購買それぞれの担当者が、「自分の業務は固体電池の進化によってどこが変わり、どこを強みにできるか」を日々アップデートする時代です。

自動車とバッテリー、日米欧企業の技術開発・調達戦略が入り組む現在。
今こそ現場の知見と新技術の掛け算で、製造業発展のラテラルシンキングな地平線を切り開くチャンスといえるでしょう。

まとめ：Factorial Energyの固体電池が描く未来

Factorial Energyの固体電池は、EVに電力を供給するという役割を超え、製造現場、そして業界全体のゲームルールを書き換えつつあります。

安全で高効率、そして循環型社会に対応した新時代のバッテリーは、これからの10年を大きく左右する基盤技術です。

調達資材の「選び方」や「使い方」、そして現場の「作り方」にまで影響を与えるこの革命的製品への深い理解こそが、製造業に携わる全ての人の大きな武器となるでしょう。

自らの業務をアップデートし、「新しいものづくり」を共に切り拓いていきましょう。