社内に残る属人性がDX推進を阻害する課題

はじめに ― 製造業DXの現実と“昭和的”属人文化

製造業の現場で働く方々の中には、「属人化がDX（デジタルトランスフォーメーション）の最大の障壁になっている」と感じている方も多いのではないでしょうか。

一方で、長年の経験とノウハウに裏打ちされた現場スキルも、同時に重要な企業資産であり続けています。

しかし、昭和期から受け継がれてきた“人にしかできない仕事・暗黙知を重要視する文化”が、企業のデジタル化を大きく妨げているケースが増えています。

本記事では、属人性がなぜDX推進を阻害するのか、どのように解消していけるのか、現場感覚と実体験を基に分かりやすく解説します。

日本製造業に根付く属人性とは

現場の「誰々さんしか分からない」が生む弊害

製造工場や購買部門では、担当者の「長年の勘」「経験に基づくさじ加減」「細かな手順が明文化されていない作業」が多く存在します。

たとえば、「あの装置の調整はAさんじゃないと分からない」「この仕入れ先とはB課長の個人的なコネが重要」といった属人的な業務が、そのまま現場を支え続けてきました。

その結果、何かトラブルが起こればベテラン1人に依存し、担当が異動・退職すれば業務の質低下や引き継ぎ不能といったリスクに直面します。

属人化と“アナログ主義”の共犯関係

この属人性の背景には、紙の伝票・手書きノート・電話FAXによるやりとりといったアナログな業務慣習が根強く関係しています。

特に中堅製造業や受注生産型企業では、個々の現場力が強いため、全社レベルでデジタル化の波が来ても「現場のやり方が一番」として変革が進みにくい現実があります。

属人的作業が多い環境では、デジタル標準化の恩恵も見えにくくなり、結果としてDXプロジェクトの推進が頓挫するケースも珍しくありません。

DX推進を阻害する属人性の具体的事例

調達・購買業務のブラックボックス化

バイヤーを目指す方やサプライヤーの皆さんには、「購買部門のAさんしか価格交渉の癖やサプライヤーとの実際の力関係を分かっていない」状況を見たことがありませんか。

交渉履歴や意思決定プロセスが担当者個人のノウハウに依存し、適正価格での仕入れやサプライチェーン全体最適化が進まなくなる恐れが生じます。

新人バイヤーの育成速度も属人化が進むほど遅くなり、部門全体のスキル標準化やリスク管理が不十分となります。

現場改善・生産管理の二重帳簿と担当依存

現場では紙の実績記録と限られた人しか触れないExcelマクロが未だ多く、システム導入を試みても現場独自の運用ルールとぶつかり、結局属人管理に逆戻りすることがよくあります。

生産計画のリスケやトラブル対応も、担当者判断の“場当たり最適”がまかり通ると、本質的な要因分析や再発防止が進みづらくなります。

品質管理に潜む「見えないヒューマンエラー」

品質チェック工程では、「目利きのBさんによる最終検査」を採用していたが、そのノウハウが他の担当に伝わらず、異物混入やミスを見落としてしまうなどのトラブルが少なくありません。

この結果、データ駆動型の品質改善やAI活用による不良削減にも踏み切りにくく、新旧世代の技術ギャップが拡大します。

属人性のメリットとデメリットを徹底考察

属人性の肯定的側面 ― 「匠の技術」と現場力

長年の現場経験や独自の判断基準は、日本のモノづくりを世界に誇る品質に引き上げてきました。

現実として、熟練作業員の微妙な調整やサプライヤーとの信頼関係は、数値やマニュアルだけでは再現できません。

特に多品種少量生産やカスタマイズ案件に強みをもたらしてきたのは、現場の属人力によるものです。

属人性がもたらすリスク ― 停滞・硬直化・競争力低下

一方で、社員一人ひとりに依存しすぎる環境は、退職・病欠・異動時の引き継ぎロス、また転職市場では市場価値のフェアな比較が難しくなります。

また、個人スキル偏重や属人業務が多い現場では、イノベーション推進や業務の標準化・自動化が極めて難しいのが現実です。

属人性が強くなるほど、「蓄積したノウハウは共有されにくく、ブラックボックス化する」という悪循環に陥ります。

デジタルなのに「形だけ」導入で終わる失敗パターン

システム導入が“画に描いた餅”になる理由

「生産管理システムを新たに導入したが、実際には現場のExcelや手帳が手放せない」

「調達管理のクラウドサービスを導入しても、運用ルールが従来どおりで属人ワークフローが温存されている」

このような事例は後を絶ちません。

現場が本当に必要とする機能やプロセスのデジタル化ではなく、「とりあえず形だけ」で終わるケースが多いのは、根本に属人性の壁が存在するからです。

数字目標だけのDX推進が招く形式主義

DX推進部門が「デジタル化率」「ペーパーレス率」といったKPIだけを重視しすぎると、現場の本音や業務改革が置き去りにされがちです。

形式的なシステム化だけが進むと、使いにくい・分かりにくいシステムが現場に“押し付け”られてしまい、本質的な属人化脱却にはつながりません。

属人性脱却のために必要な“現場視点”DX

業務プロセスの“見える化”が最初の一歩

属人性を解消し、DXを推進する最大のポイントは「業務をだれでも分かるようにする」ことです。

そのためには、まずは現状プロセスを現場目線で丁寧に分解・見える化することが大切です。

「何を、誰が、なぜ、どのように、いつ、どこで」行っているかを、作業フロー・帳票・決裁ルールまで細かく棚卸ししましょう。

“人からプロセス”へ：マニュアル化とナレッジ共有

属人性脱却には、現場で使いやすいマニュアルやナレッジベースが不可欠です。

単なるドキュメント保存ではなく、映像・写真・チャットボットなども取り入れ、後から担当する人でもサッと理解・検索できる仕組み作りを心掛けましょう。

また、月次の勉強会や“振り返り”ミーティングなど、経験や判断基準を可視化・言語化する文化を醸成することも大切です。

業務領域ごとにデジタル化の“目的”を明確に

購買・生産・品質管理など、それぞれの業務領域で“属人化を解消することで達成したいゴール”を必ず明確化しましょう。

例えば、「調達購買の価格交渉ノウハウをデータベース化し、全バイヤーで参照可能にする」「現場からの生産データを自動収集し、トラブル要因の可視化・再発防止を短時間で実現する」といった具体的な目標設定が重要です。

現場の“巻き込み力”を最大化する工夫

現場で実際に手を動かしている人をDXメンバーに抜擢し「自分たちの使いやすいシステム」「無駄を減らすために必要なルール作り」に積極的に関わってもらいましょう。

また、現場起点で試行錯誤できる“スモールスタート”を繰り返し、成功体験を全社展開する泥臭さが欠かせません。

これからの製造業バイヤー・サプライヤーに求められるマインドセット

“人”から“プロセス・データ”重視へシフト

バイヤー、サプライヤーの皆さんも、個人の経験・コネに頼るだけでなく、交渉情報やトラブル履歴、サプライヤー評価などを誰でも追える・改善提案しやすい仕組みに慣れていく必要があります。

「情報をため込まず全員でシェアする」「属人化しやすい判断基準をデータで裏付ける」といった姿勢が、これからの製造業バイヤー像として必須となってくるでしょう。

“現場”を理解し“全体最適”での提案力を磨く

属人業務が減ることで、現場〜調達〜経営までの情報がつながりやすくなります。

個々人の調達ノウハウや現場の課題認識を部門・会社全体に還元し、「どうすればサプライチェーン全体が強くなるか」という視点で業務を提案する力が今後ますます求められます。

まとめ ― 属人性を乗り越え“現場主導DX”で強い工場へ

昭和から続く“匠の技”は日本製造業の誇りであり、現場力も依然として重要な競争力の源泉です。

しかし、今求められているのは「その力を全員で再現できる仕組み」を作り、属人性を脱却することでDX推進・現場力の底上げ・次世代人材の育成につなげることです。

システム導入が目的化しないよう“人とデジタルの橋渡し役”（現場リーダー）を立て、自分たちの言葉と感覚で業務改革を進めてこそ、真のDXが実現できると考えています。

製造業バイヤーを目指す方・サプライヤーの皆さんも、単なる“経験継承”から一歩踏み込み、「全体最適化と標準化」の視点で自社と取引先を変革していきましょう。

これこそが日本のものづくりの未来を切り開く、一つの大きな地平線になると信じています。