飲食店が工場に味を伝えるための言葉の選び方とレシピ化テクニック

はじめに：飲食店と工場、架け橋となる「言葉」の重要性

飲食業界と製造業、見た目や業務内容こそ大きく違いますが、どちらも「おいしさ」を生み出し、届けるという目的においては似た側面を持ちます。

しかし、手作りのぬくもりや現場の勘で成り立つ飲食店の味を、量産を前提とする食品工場が再現するには、どうしてもいくつもの壁が立ちはだかります。

その壁を乗り越えるには「味」を「言葉」に変換する力、つまりベテラン料理長の曖昧な感覚を、工場スタッフが理解できる明確な指示や仕様に落とし込むノウハウが不可欠です。

本記事では、飲食店のオーナーやシェフ、またその味を「商品化」して世に広めたいと考える方へ向けて、製造現場20年以上の管理職経験から見た、実践的な言葉の選び方とレシピ化テクニックをお伝えします。

「味」という感覚を数値・言語化する難しさ

料理の表現は主観的、工場は客観的

飲食店現場では、「もうちょっとコクを」「塩気は控えめに」など、感覚的なやりとりが中心です。

しかし、工場で同じことを伝えようとすると、「コクはどの原材料に由来するか」「塩は分量で何%か」が求められます。

この主観と客観をどう橋渡しするかが最大の課題です。

製造業が求めるのは「再現性」

工場は日々大量に、かつ品質を均一に保つことが命題です。

ですから「いつもの味」がバラついてはいけません。

そのためにも言葉やレシピの表現は、ブレが出ないよう極力定量的・明確な指示が要求されます。

飲食店オーナー・シェフが押さえるべき業界動向と現場目線

昭和から続く「勘」と「経験」に頼りがちな製造業界

実は食品工場といっても、未だに熟練者の経験と勘に頼る部分が多く残っています。

全てがデジタル化されているわけではなく、材料の微妙な違いや調理器具の個体差を、工場の現場担当者が「五感」で調整するケースも珍しくありません。

飲食店サイドも、オリジナルの味を守るにはこの「現場力」とどう付き合うか知っておく価値があります。

エビデンス重視とイノベーション志向の台頭

一方で、HACCP（ハサップ）などの衛生基準やトレーサビリティなど、近年はエビデンス重視が主流へ。

「なぜこの工程なのか」「この素材の特性は？」といった科学的根拠や、再現可能なメソッドの整備が強く求められるようになっています。

またDX（デジタルトランスフォーメーション）の波を受け、データ活用や自動化も急速に進んでいます。

味の伝え方・レシピ化の実践的ポイント

1．味覚を五感で分解して伝える

まずはレシピを作る前の準備として、料理の「味」を五感で分解してみましょう。

・舌（味覚）：甘味、塩味、酸味、苦味、うま味のどれが強いか
・鼻（香り）：どんな香りが立っていて、どの材料から来ているか
・目（見た目）：色・とろみ・盛り付けによる印象
・触（食感）：とろみ、ねばり、パリッと感、もっちり感など
・耳（音）：揚げ物や焼き物のパリパリ感、ジュワッと感

これを、具体的な副材料や調理操作、加熱や冷却の条件として落とし込むことが、「言語化」のスタートです。

2．調味料・原料の分量は「グラム」「パーセント」で指定

例えば店では「ひとつまみ」「軽く２杯」などといった表現も多いですが、工場では絶対NGです。

必ず「塩 0.8g/100g」「醤油 3.5%」などと数値化しましょう。

大鍋への一括投入なのか、複数回に分けて入れるのかも明記するとより正確です。

3．工程ごとの温度、時間、順番を具体的に

特に重要なのが「加熱」「冷却」「熟成」といった温度・時間管理。

例：「120℃のオーブンで15分焼成」「80℃の湯せんで5分加熱」など、実測値の記載を徹底します。

そして「どのタイミングで何をするか」にも注意しましょう。

順番を間違えると全く異なる味や食感になってしまうのが現場の常です。

4．写真・動画・音声・現物サンプルを最大限活用

五感を数値・文字で全て網羅するのは至難のワザです。

そこでスマホなどで「理想の状態の画像」「出来立てを割った断面」「盛り付け例」などを現場と共有しましょう。

可能なら、実際の音声で「このジュワッという音がポイント」なども記録して渡すことで、製造現場の再現精度が飛躍的に高まります。

5．「微調整」情報の記録と共有

試作立会いの際は、「一発で完璧な味」になることはほとんどありません。

現場で「もう少し醤油の香りを立たせたい」「粘度が強すぎるので加水を5%増やす」など、微調整を繰り返します。

その都度、前後の状態・調整内容・なぜそうしたかをしっかり記録し、最終的なレシピに反映しましょう。

この積み重ねこそ、現場のノウハウ「見える化」です。

サプライヤー視点で考える、バイヤーの気持ちと真の要望

バイヤーは「クレーム回避」と「安定供給」を何より重視

製造現場にレシピ化を依頼するバイヤー（発注側）は、基本的に「失敗・ばらつきによるクレーム発生」を最も恐れています。

そのため、単純な「おいしさ」だけでなく「工場で無理なく作れるか」「日々の原材料入荷変動にも強いか」といった再現性や安定供給性も重要な評価ポイントです。

手間のかかる調理や、特殊な材料に依存したレシピでは、どうしてもリスクを感じてしまいます。

「ここは妥協できる、ここだけは譲れない」を整理して伝える

一方で、全てを細かく規定してしまうと、製造現場側が逆に対応しきれず、コストや納期に悪影響が出ることがあります。

そこで飲食店やサプライヤー側から、「この味・食感だけは絶対に残したい」「逆にこの作業は現場寄りに変更可能」といった、優先順位を明確に伝えると、バイヤーの信頼も獲得しやすくなります。

レシピ伝承から始まる、工場と飲食店の「共創」の未来

飲食店が魂を込めた一皿を、多くの人に安定的に届けるためには、工場現場との密なコミュニケーションが不可欠です。

成功の鍵は、互いの「常識」のギャップを乗り越え、言葉でつなぐこと。

ここではデジタル化や最先端の自動化技術を活用するだけでなく、アナログな職人のカンも感性も、工場の底力として活かされるべきです。

これからの時代、プロセス管理やDX技術が加速する一方で、現場を知る人間の「翻訳力」、すなわち飲食店の語る「味」を、工場の「量産可能な仕様」へと落とし込む力が、かつて以上に価値を持つでしょう。

飲食サイドもサプライヤーもバイヤーも、言葉と五感を尽くして互いを尊重し合えば、きっと新しい「おいしさの地平線」が拓けます。

まとめ：実践的な「言葉」の力で、オリジナルの味を守って届けよう

・飲食店が自慢の味を工場へ伝えるには、「五感」を「数値・データ・言語」へ変換して伝える
・製造現場は「再現性・安定供給」を重んじる現場ゆえ、工程や分量を明確に、かつ微調整の履歴も残す
・バイヤー目線の「リスク思考」と、現場の「柔軟さ」を両立させる「翻訳力」が今後ますます重要
・写真・動画・音声・現物サンプル・現場立ち合いなど、あらゆる手段を使ってイメージギャップを埋めよう

飲食店と工場、双方の「現場力」を掛け合わせ、おいしさの伝承と新たな価値創出にチャレンジしてみてはいかがでしょうか。

あなたのこだわりが、言葉の力で全国・世界に広まる日がきっと来ます。