過剰な安全在庫を持たずに欠品を防ぐ発注方式の選び方

はじめに：在庫を持つリスクと過剰安全在庫の現実

製造業の世界において、「在庫を持つこと」は常にリスクとコストを伴う判断です。

部品や原材料の安定調達を目指すあまり、安全在庫を多めに持ってしまう現場は今も根強く存在します。

一方で、過剰在庫はキャッシュフローを圧迫し、スペースコストや陳腐化リスク、管理工数の肥大化など、多くのマイナス要因につながります。

一方で、在庫を絞り過ぎてしまうと、ラインストップや納期遅延などの欠品リスクが現実のものとなります。

このジレンマこそが、長年にわたり「在庫管理」が製造業現場の永遠のテーマである所以です。

本記事では、過剰な安全在庫に頼らず欠品を防ぐ、現場目線の実践的な発注方式の選び方や、時代の流れを踏まえた最新動向について、バイヤー、サプライヤー双方の視点も交えながら解説します。

昭和から続くアナログ的な「勘と経験」主義から一歩進み、データとロジックを活かした在庫管理の道筋を探ります。

在庫はなぜ増えてしまうのか

「もしも」の不安が在庫を膨らませる

工場現場では、経験豊富なベテランほど、「もしも…」というリスクヘッジ思考が強くなりがちです。

材料供給の遅れ、工程トラブル、不良発生の懸念、急な引き合い増など、想定外をすべてカバーしようとすると、つい安全在庫の基準を上積みしてしまいます。

こういった文化は「昭和型」の工場あるあるですが、今でも根強く残っています。

発注方式の曖昧さと業務の属人化

明文化された発注ルールがない、または浸透していない場合、担当者ごとの「さじ加減」で注文量を決めてしまうことがあります。

システムが自動でサジェストしても、「本当に大丈夫か？」と不安になり手動で上乗せ――このパターンも非常に多いのが実情です。

業務がブラックボックス化していると、どこでどれだけ上乗せされているか分からず、気づいたら安全在庫が膨れあがっている…という落とし穴に陥ります。

欠品リスクの本質を見極める

すべての部材を「絶対切らしてはいけない」は幻想

製造現場では「止めてはいけない部品」「影響の大きい材料」と「調整が効く部品」「別調達が可能な材料」が混在しています。

全ての部材を一律で「絶対に欠品NG」という姿勢は、結果的に不必要な過剰在庫を招きます。

どの品目・部品が本当にクリティカルなのか、優先順位をデータや過去事例で可視化し、リスクベースで管理することが最初の一歩となります。

欠品によるインパクトを数値化する

欠品発生時の損失を「見える化」することで、経営層・現場双方で合理的な安全在庫基準を納得して導き出すことができます。

例えば、ライン停止による生産損失額や納期遅延による取引先ペナルティ、ブランド毀損リスクなど、ファクトに基づいたリスク評価の導入が、在庫戦略の賢い意思決定に不可欠です。

現実的かつ欠品を防ぐための発注方式３選

1. リオーダーポイント方式（定量発注）

古典的ながら、多くの現場で根強い支持を集める方式です。

各部材ごとに「発注点」と「発注量」を設定し、在庫が発注点を下回った時点で一定量を発注します。

この方式のメリットは、消費速度やリードタイムの変動に柔軟に対応できる点です。

発注点および安全在庫量の決定には、過去の出庫実績や平均リードタイム、最大消費量を加味した計算を取り入れることで、合理的な在庫水準を維持できます。

安全在庫＝最大消費量×最大リードタイム－平均消費量×平均リードタイム、などの公式を活用するとより精度が上がります。

2. 定期発注方式（定期発注・一定期間ごと）

一定期間ごとに在庫数量をチェックし、あらかじめ決めた目標在庫水準まで一気に補充する方法です。

月次や週次など、発注のリズムを平準化しやすいため、システム化や発注負担軽減に有効です。

リオーダーポイント方式に比べて現場負担は減りますが、発注タイミングと消費のズレによる在庫過不足が生じやすいため、変動の大きい部材には慎重なリードタイム・消費予測がカギとなります。

3. 2ビン（カンバン）方式：少量多頻度の現場最適解

トヨタ生産方式由来の2ビン（2箱経由）方式は、部品点数が多く、比較的安価な補助材料や消耗品などに効果的です。

現場に常備されている「使い切ったらもう一方を発注」するというルールが運用しやすく、欠品を防ぎながらも在庫極小化が可能です。

また、部品供給の小ロット多頻度納品化が進む中、2ビン方式は協力会社・サプライヤーとの高い協調体制を実現するツールにもなっています。

発注方式選択における最新動向と現場課題

デジタル化の波と昭和的アナログ発想のせめぎ合い

ここ数年、ERPや生産管理システムによる自動発注や、AIを活用した在庫シミュレーションが徐々に広がってきました。

一方で、現場では「システムが信じきれない」「現実と乖離している」といったアナログ的な不信感も根強く存在します。

デジタルツールはあくまで「意思決定を助ける仕組み」であり、現場のノウハウを掛け合わせて初めて本領を発揮します。

ベテランの勘とデータ駆動の両輪をバランスよく回すことが、新しい価値を生み出します。

多様化する調達先とグローバルサプライチェーンの変動リスク

近年、サプライチェーンのグローバル化や地政学的リスクの高まり、新型感染症の影響等により、調達先の安定性が大きく揺らぐ時代となっています。

これを踏まえ、サプライヤーとの情報共有や発注頻度の柔軟な見直し、セカンドソースの確保なども重要な論点です。

発注方式そのものを固定化せず、「部材・調達環境ごとに最適解を設計する」フレキシブルな発想が、これからの現場力強化に不可欠です。

現場で活かすための６つのアクション

1. 部品ごとの重要度をランク付け

ABC分析などを活用し、クリティカル部材と一般部材を明確化します。

重要度が高いものはリードタイムや過去欠品実績にもとづき継続的に管理を強化しましょう。

2. 発注ロット・サイクルの見直し

ロットサイズや発注頻度を定期的に見直し、シーズン変動・特需・リードタイム短縮を織り込む柔軟性をもってください。

3. 在庫差異の見える化とKPI化

現場在庫とシステム在庫のギャップを放置せず、定期ロットの棚卸や発注ミスの原因究明を徹底します。

数値で傾向を掴み「どこで膨らんでいるのか」具体化しましょう。

4. サプライヤーとのリアルタイム情報連携

サプライヤーとの納期確認の“連絡紙”やFAXから、チャットツールやEDIへの転換を進め、在庫状況・納期変動への即応力を高めましょう。

互いの在庫・生産計画情報をシェアできる関係づくりが理想です。

5. 業務の「脱・属人化」

誰が担当になっても同じクオリティ・発注判断ができるよう、マニュアルや基準作り、発注ロジックのローカルルール化から脱却してください。

6. 他部門との連動強化

生産計画、営業（販売予測）、技術（図面改変情報）など、関係部門との情報共有を密にし、小さな変化も早期キャッチできる体制を整えましょう。

積極的な連動が、欠品予防の最強の武器になります。

バイヤー・サプライヤーの目線で考える発注改革

バイヤーとしては、「欠品=御法度」というプレッシャーから脱し、適正在庫・適時調達のスタイルを確立しましょう。

必要以上のバッファ依存体質は、結果的にサプライヤー側にも無理な短納期対応や在庫負担を強いる負の連鎖を生み出します。

サプライヤーの立場から見ると、バイヤー側のニーズ・発注方式のロジックを理解し、定量根拠のある提案やリードタイムの可視化、部材ごとの需要動向を双方向で擦り合わせることで、強い信頼関係を築くことが可能です。

発注方式の決定は「現場主導」だけでなく「サプライヤー協働」の視点も不可欠です。

まとめ：現場革新の鍵は「柔軟性」と「合理性」

過剰な安全在庫を持たずして欠品を防ぐことは、在庫戦略の永遠のテーマです。

リオーダーポイント、定期発注、2ビン方式などを状況に応じて使い分け、デジタルとアナログの両輪を回しながら、現実を直視した「最適な発注方式」を追求すること。

そして、サプライヤーや社内関係部門を巻き込んだ全体最適・持続的な改善活動が、これからの製造業における競争力強化の源泉となります。

昭和の「勘と経験」に頼るだけでなく、現場の知見とデータロジックとを融合させ、「在庫を持たない勇気」「欠品を恐れない知恵」が未来を切り拓きます。

発注方式の見直しは、持続可能な成長、そして現場の働き方改革の起点でもあります。

新たな一歩を、現場から踏み出してみませんか。