自社製品を作る際に必要なOEMとの協働体制と品質基準の作り方

はじめに：現代製造業におけるOEM活用の重要性

日本の製造業界は、新しい技術への対応や多品種少量生産への移行など、かつてないほど目まぐるしい変化の中にあります。

それにも関わらず、依然として昭和時代から続くアナログな商習慣や、独自のやり方から抜け出せない現場も多いのが実情です。

その中で「OEM（Original Equipment Manufacturer）」を活用して自社製品を企画・製造する動きは、中堅・中小メーカーを中心に大きな潮流になっています。

しかし、OEMとの協働には「信頼できるサプライヤー選定」「実効性ある品質基準の策定」「現場との密なコミュニケーション」など、解決すべき課題が山積みです。

今回は20年超の製造業現場経験をもとに、「OEMとの協働体制」「品質基準の作り方」について、実践目線で深掘りしていきます。

OEM活用の本質：なぜ自社製品をOEMするのか？

リソース最適化とコア技術の集中

ものづくりのプロジェクトは、設計、部品調達、工場設備、生産管理、品質保証、物流など多岐に渡ります。

中堅メーカーであれば、すべてを自社でまかなうのは時間もコストも膨大です。

そこで、設計や企画・ブランド価値創出を自社で担い、製造を専門の工場（OEM）に委託することで、リソースをコアに集中できます。

OEM活用は、顧客ニーズや業界標準の変化に対してフレキシブルに対応できる「経営戦略の要」ともいえるのです。

昭和的な「下請け」から脱し、Win-Winへ

従来の日本の製造業では、「元請け＝バイヤー」「下請け＝サプライヤー」の力関係が固定化し、下請けへ一方的な要求を押し付ける場面も少なくありませんでした。

しかし、良い自社製品づくりには、優れたOEMサプライヤーの知見や技術、設備力を最大限活かす「協働型パートナーシップ」が重要になっています。

「OEMに仕事を出す」のではなく、共に作り上げていく意識が成功の鍵となります。

OEM協働体制を築くための3つの要諦

良好な協働関係を構築するためには、発注側（バイヤー）・受注側（サプライヤー）の両者で次の3点を徹底する必要があります。

1. 目線合わせの徹底：要件定義の精緻化

多くのOEM案件が失敗する背景には、初期段階での認識齟齬が横たわっています。

製品仕様書・工程フロー・検査基準などを「言った/言わない」「伝わっていたつもり」で進めると、後戻りコストや納期遅延を招きます。

要求品質、コスト、納期、業界規格への準拠度など、全項目を「見える化」して、紙一枚で共有できる水準まで具体化しましょう。

打合せ後に議事録や承認サインを残すなど、昭和流の口頭発注からの脱却も重要です。

2. コミュニケーションの頻度管理

「忙しいから」と連絡回数を減らすのではなく、設計段階→試作段階→量産前→量産後…と、各節目ごとに定例の報連相ルールを設定します。

また、現場間の「伝わっていない」を潰すために、現場リーダー同士の直接対話・定例のWeb会議・トラブル発生時の緊急連絡網を構築しましょう。

これにより、「現場の思い違い」「潜在的リスクの見逃し」を防げます。

3. 継続的な相互レビューと改善

OEMの関係は一度決めた仕様通りに進むものではありません。

「仕上げ精度が安定しない」「想定よりも不良率が高い」「工程でボトルネックが発生した」といった現場課題を、形骸化したQCサークルではなく、バイヤー・サプライヤー双方での現地現物に基づくPDCAで改善していく風土づくりが欠かせません。

定期的な工場訪問監査や、共同での工程監査・改善会議を重ね、「一緒にいいモノを作るパートナー意識」を育てましょう。

OEM協働における品質基準の作り方

超重要！バイヤー主導での「品質の定義」

バイヤー（発注側）が「何をもって良品とするか」「どこまでやれば検収OKか」の判断軸を示せなければ、OEM先では独自判断が横行しやすくなります。

以下の観点で、定量的・定性的な品質基準を策定しましょう。

• 製品機能・性能（寸法、公差、強度、寿命、安定性など）
• 外観品質（キズ、色ムラ、汚れの許容範囲）
• 国際・業界規格適合（ISO、UL、RoHSなど）
• 検査方法・合否判定基準（測定器、サンプル数、判定手順）
• トレーサビリティ（製造履歴追跡）

数字での明文化が難しい場合も、写真サンプル付きで「外観合格品例」「NG例」を作り、視覚で共有するのが効果的です。

工程品質：SFMEAの活用とヒューマンエラー撲滅

生産現場では、「作ったものが基準を満たす」だけでなく、「どの工程でも標準化オペレーションを維持」することが非常に大切です。

工程FMEA（Failure Mode and Effect Analysis：故障モード影響解析）を用いて、想定しうるミス・不具合・工程異常を事前に洗い出し、標準作業手順書やダブルチェック体制を組み込むと、ヒューマンエラーの削減に寄与します。

工程監査やライン監査も、バイヤー側担当が現場を歩き、リアルな作業実態を把握することで、品質基準の形骸化を防ぎます。

品質の「見える化」：定量データ・可視化ツールの導入

昭和時代の「職人勘」や「経験則」による品質維持は、属人化を招きやすく、問題発生時の再発防止が困難です。

工程内の検査データ、良品率推移、日次・週次の不適合率、クレーム発生件数など、エクセル・グラフ・BIツールを活用して可視化しましょう。

IoTや簡易センサーを導入するだけで「工程異常」「不安定要素」をリアルタイム管理しやすくなります。

これにより、「異常に早く気付く力」がOEM全体の競争力を底上げします。

製造現場のリアル：OEM協働でよくある落とし穴

1. 認識のズレによる「手戻り」「納期遅延」

設計図面・仕様掲示が曖昧なまま試作や量産入りしてしまい、「やり直し」が発生すると、納期遅延やコスト膨張に直結します。

「実際に量産流したら現場がやりにくい」「部材が調達できない規格だった」など、現場目線の意見を早期から吸い上げる仕組みが求められます。

2. OEMサイドの「作業負担の隠れ山積み」

「バイヤーからの急な仕様変更」「追加検査項目の後出し」など、OEM側が言いなりになる構図が続くと、現場負担が蓄積されます。

やがて納品品質の不安定化や、急な価格改定、何よりサプライヤーの「やる気の低下」に繋がります。

バイヤー側も「現場リソースの有限性」「サプライヤーへの配慮」を忘れてはいけません。

3. 品質クレーム時の「責任の押し付け合い」

社内外でクレーム発生時、本当の原因・責任の所在を明確化できていないと、「OEM先のミスだ」「指示が曖昧だった」と感情的な争いに発展しがちです。

設計責任、工程責任、検査責任を明文化した契約書・NDA・業務分担表で事前対策しておくことが、トラブル時の冷静な解決につながります。

持続的なOEM協働体制を目指して：現場が今すぐできる実践アクション

現場力向上！具体的なアクション7選

1. 仕様策定時に設計・生産・品質担当が常に同席するワークショップを実施する。
2. OEMサプライヤーの工場見学・監査に、自社現場担当者も必ず同行する。
3. サンプル品や工程異常が発生したら、「なぜなぜ分析」をOEM先と共同で実施する。
4. サプライヤー現場のベテラン作業者、工程リーダーとも直接対話し、現場の暗黙知や課題を吸い上げる。
5. 品質検査データをグラフ化・共有し、月1回の品質レビュー会議を定期開催する。
6. 作業手順書、QC工程表の清書化・教育徹底を通じ、ヒューマンエラー低減を図る。
7. OEM先に無理なコストカットや納期短縮を一方的に要請せず、双方の利益確保に配慮する。

昭和のアナログ風土から脱却するマインドセット

「ウチ流のやり方が正しい」「指示は現場で都度伝達すれば良い」…このような昭和的な価値観から脱却し、「業界全体をよくする」「パートナー企業も一緒に強くする」という広い視座が求められます。

特に中小メーカーでは、「OEMに出すのは品質が心配」「自社ノウハウを吸い取られるのでは？」といった不安も聞きます。

しかし、信頼できるパートナーとWin-Winの関係性を築き、情報をオープンにすることで、新しいイノベーションやモノづくりの進化が実現します。

まとめ：OEM協働の質が自社製品の競争力を決める

製造業の現場では、「OEM先＝コストダウンのための外注先」という捉え方は、すでに時代遅れです。

サプライヤーを“共に価値を生み出すパートナー”として認識し、品質基準の策定や工程改善、トラブル対応まで一気通貫で協働できる関係こそ、中長期的な競争力を生み出します。

現場目線・実践目線のアクションを取り入れることで、昭和から続くアナログな商習慣を打ち破り、生産性や品質の新たな地平線を開拓することができます。

これからOEM活用やサプライヤー渉外に携わる全ての方が、協働体制構築と品質基準作りの本質を掴み、より良いモノづくりの現場を広げていくことを期待しています。