騒音低減材料の選び方とシミュレーション活用で実現する遮音吸音対策

はじめに：なぜ今「騒音低減材料」が重要なのか

製造業の現場では、設備の老朽化や生産ラインの増強、さらには多品種少量生産への対応など、時代の変化に対応するための改善が求められています。
しかし、その一方で「騒音」は昔から変わらず、現場の悩みの種です。
工場内の作業者の健康被害防止はもちろん、近年はESG（環境・社会・ガバナンス）経営や地域社会との共生の観点からも、騒音対策は現場の必須課題となっています。

ところが、コスト面や現場の慣習的な考え方、ノウハウの属人化により、「何となく定番の吸音材を貼るだけ」「遮音壁を建てて終わり」といった場当たり的な対策にとどまっていませんか？
本記事では、長年現場に携わり、数々の対策を成功・失敗と共に経験した実践者の視点から、騒音低減材料の選定ポイントと、それを最大限活用するためのシミュレーション技術の活用方法を解説します。

騒音問題の本質を捉える

騒音の発生源と伝搬のメカニズムを理解する

効果的な対策を行うためには、そもそも「どこで」「どのように」騒音が発生し、「どう伝わっているか」を把握することが最重要です。
例えば、プレス機やコンプレッサーなどの大型設備からは強い衝撃音や振動音が発生します。
一方、搬送時の部品同士の接触や、エアシリンダーの排気音など、一見見過ごされがちな小さな音が積み重なるケースも少なくありません。

伝搬経路は「空気伝播（空気を通して耳に届く）」「固体伝播（構造物を通じて音や振動が伝わる）」の2種類に大別されます。
吸音材や遮音材選びを誤ると、十分な低減効果が得られないどころか、かえって音がこもって新たなストレス要因となることも現場で何度も見てきました。

現場のプロであっても見落としがちなアナログ特有の課題

特に昭和時代から稼働する工場では、設備配置図や配管経路図が最新化されておらず、実際の騒音経路の把握が難しいケースが多いです。
また「長年この材料を使っているから」「昔担当者から引き継いだやり方だから」と、根拠のない既成概念に縛られてしまいがちです。

今こそ従来の延長線だけでなく、科学的なアプローチと最新技術を組み合わせて、本質的に「働く人・住民・経営」すべてが納得できる対策を打つべきです。

遮音・吸音材料の基礎知識と選定のポイント

遮音と吸音は「異なる目的」

騒音対策に使う材料には、「遮音材」と「吸音材」の2つが存在します。
混同しがちですが、その役割は大きく異なります。

「遮音材」は音の透過・拡散を遮ることを目的とした材料です。
一方、「吸音材」は音エネルギーを内部で熱などに変換して減衰させる、いわば音の“吸収”が目的です。
逆に「遮音性能の高い材料」だけを用いても、反射した音がこもり、室内では返って騒がしさが増すことも珍しくありません。

最近の業界動向―多機能複合材とカスタマイズ化

従来はグラスウールや石膏ボードといった定番素材が使われることが中心でした。
しかし最近では、吸音・遮音・断熱などの機能を複合した新素材や、自社ラインや音源の特性に合わせて厚み・密度・形状をカスタマイズできる材料が注目されています。
サプライヤーの提案力も“現場のリアル”を踏まえたカスタム対応力が問われる時代です。

材料選定の鉄則：現場調査＆定量データに基づく検討を

材料を選ぶ際は「どの周波数帯の音をどれくらい減衰させたいのか」を明確にします。
そのためには、実際に騒音計で各種ポイントの音圧レベルを「周波数ごと」に測定し、伝搬経路ごとの減衰効果をシミュレーションするのが最善です。
カタログ値だけに頼らず、自社現場の音の“癖”をつかむことが、余計なコストや失敗を未然に防ぎます。

最新のシミュレーション活用術

なぜ今シミュレーションなのか？

従来は「とりあえず貼ってみよう」「作ってみてから考えよう」というのが当たり前でした。
しかしその分、材料費や工事費、人件費や稼働停止など、大きなロスが発生していました。

そこで今、多くの大手メーカーでは「音響シミュレーション」を行い、最小限の資材で最大の効果を得る設計が主流になってきました。
近年はシステムの進化により、CAD上で工場レイアウトと設備・壁材・天井材・床材など全体を読み込み、騒音伝搬ルートを再現できるようになっています。
また、現場測定データを入力することで、限りなく実状に近い遮音・吸音実験をバーチャルで実施できます。

シミュレーション導入の具体的な流れ

1. 音源の特定（どの設備・工程からどんな音が出ているか現場で特定）
2. 騒音マップ作成（現場での周波数スペクトル測定と位置ごとの音圧分布をマッピング）
3. 音響シミュレーションソフトに工場内の情報（構造・レイアウト・材質）を入力
4. 異なる材料・配置案ごとのシミュレーション（効果とコストのバランス検証）
5. 実際の一部施工＆再測定による改善サイクル

これにより「勘と経験だけ」の従来手法から脱却し、「どの案が最も効果的か」「想定される効果はどれほどか」を明確に出来ます。

サプライヤー・バイヤー視点でのベストな提案とは

バイヤーが求める視点

製造業で材料調達を担当するバイヤーには、「コスト・品質・納期」の他に、「現場での長期安定運用性」「保守メンテナンスの簡便さ」「生産稼働への影響度」など複合的な観点が必須です。
さらに、ESG経営の浸透により、環境負荷の低減やリサイクル可能性、SDGs対応などが強く求められます。
「ただ安い」「ただ有名」というだけでは選ばれません。

サプライヤーが意識すべき現場のリアル

材料サプライヤーには「現場目線での最適な厚みや形状、設置方法のアドバイス」「維持管理や日常清掃への影響まで踏まえたサポート」が重要です。
また、バイヤーが求めているのは導入効果の“見える化”です。
現場スタッフや経営層に納得感のあるプレゼンテーションの手助けとなる「シミュレーションデータ」や「施工実績」といったエビデンスも、重要な要素となります。

現場の失敗事例から学ぶ、成功するためのポイント

よくある失敗例

・材料選定がカタログ値頼みで、周波数帯ごとの効果を無視した結果、対策後も「不快な音」だけ残った
・遮音材を使いすぎて、現場内で音がこもり、作業者のストレス・業務連絡の妨げに
・吸音材が油汚れなどですぐに劣化、メンテナンス負荷や稼働停止が増加
・部分的な対応で伝搬経路が変わり、“騒音の移動”にしかならなかった

成功に導くためのコツ

・現場スタッフを巻き込んだ「周波数スペクトル分析」と「伝搬経路マッピング」
・仮設置による「小規模トライアル」と、測定とヒアリングを繰り返す
・現場作業・メンテナンス負荷に配慮した材料選定（例：防油・防塵コーティング、着脱構造）
・サプライヤーの知見・シミュレーション技術を積極的に活用

まとめ：本質的な騒音対策の実現に向けて

騒音低減材料の選定とシミュレーションの活用は、コスト削減や業務効率化だけでなく、従業員の健康安全、地域社会との共生、その先の企業価値向上にも直結する重要なテーマです。
アナログな現場文化や、属人的ノウハウだけに頼る時代は終わりました。

これからは、「科学的な分析力」と「現場目線の知恵」、双方をうまく融合させることが、発展を続ける製造業に不可欠です。
すべてのサプライヤー、バイヤー、そして現場スタッフが「新たな遮音・吸音対策の地平線」を拓くことを願っています。