OEMの失敗を避ける“品質保証フロー”の作り方

はじめに：OEMにおける品質保証の重要性

OEM（Original Equipment Manufacturer）、いわゆる「他社ブランドによる製品の受託生産」は、今や製造業の常識となっています。

市場競争が激化し、スピードやコストが求められる一方で、多くのバイヤーや販社にとって思わぬ「品質トラブル」は致命傷になりかねません。

特に昭和から続くアナログ色の強い現場では、「品質トラブルは避けられない」という諦めや、「従来のやり方が一番だ」という思い込みが強く、根本的な改革が進みづらいのも実情です。

本記事では、20年以上の現場経験と管理職の視点から、OEM取引で失敗を防ぐための“品質保証フロー”の構築ポイントを、現場目線で解説いたします。

単なる規格やルールの押し付けでなく、「なぜこのフローが必要なのか」「どのように現場と向き合うと機能するのか」を掘り下げて考えます。

なぜOEMは品質リスクが高いのか？現場で本当に起こっていること

設計意図の伝達ミスとコミュニケーションの壁

OEM生産で最も多いトラブルが、「設計意図のズレによる品質不良」です。

発注側（バイヤー）は図面や仕様書を完璧に作成したつもりでも、受託側（サプライヤー）は、その通り理解しているとは限りません。

特に日本の昭和型現場では、「言わなくても分かるだろう」「前と同じ感じでやって」というあいまいな指示が根強く残っています。

また、設計者と現場担当者の知識ギャップも見過ごせません。

設計図面は読み取れても、実際の加工工程を知らない設計者が多いため、加工性や歩留まりに関する重要情報が抜け落ちる場合があります。

検査基準の曖昧さと過信

「図面通りならOK」という思い込みが、品質問題を見逃す大きな要因です。

たとえば、許容公差や寸法以上に「外観の良し悪し」「組み立て性」「現場作業のしやすさ」といった感覚的なチェックは軽視されやすい傾向があります。

また、「相手はプロだから大丈夫」と検査を限定的にしてしまい、現地現物で確認できていないことも多いのが実情です。

サプライヤー任せ、現場任せの管理体制

「サプライヤーは信用できるから」「大手だから安心だろう」と、検査や指示を丸投げしてしまうケースも多々あります。

結果、「やっているつもり」「聞いていない」「その工法は知らなかった」といった見落としが必ず発生します。

特に海外サプライヤーとの取引では、文化や慣習、品質への意識差が大きな壁となります。

OEMで失敗しない品質保証フローの基本設計

1. 設計・仕様段階からの徹底した情報共有

OEMでは「図面」「仕様書」「指示書」がすべての出発点です。

しかし、そのまま送りつけるだけでは機能しません。

本当に必要なのは、「なぜその設計になっているのか」「どこが機能上の重要ポイントか（KPC：Key Process Characteristic）」を発注者とサプライヤーが共有し、納得いくまで対話することです。

現場の目線で「どこの寸法が肝なのか」「組立時につまずきやすいステップはどこか」など、経験則を洗い出しましょう。

できれば一度は双方の現場担当者を交えて設計審査（DR／Design Review）を実施することがベストです。

2. サンプル・試作による品質基準の“見える化”

いくら打ち合わせを重ねても、現物でのすり合わせが重要です。

初回ロット前に「サンプル品」や「パイロット製品」を双方で確認し、「図面上のOK」と「現物のOK」のギャップをあぶり出します。

ここで寸法、外観、機能、強度、組み立て性など、全てをリストアップし、合否基準（合格ライン）を具体化しましょう。

曖昧なまま量産に移行すると、小さな違いが後々のクレームや責任転嫁の原因になります。

3. チェックリストとQC工程表による“見える化管理”

検査の基準・手順は「書類」「写真」「動画」などでできる限り可視化しておくと、現場での判断ミス、伝達ミスを減らせます。

QC工程表（どの工程で何を、どの方法で検査するか）や、専用のチェックリストを簡単でもよいので残すことで、万一の不具合が発生した際の「トレーサビリティ（追跡）」にも役立ちます。

製品検査だけでなく、工程検査（インプロセスチェック）が特に重要です。

これは、最終の出来上がりよりも、「加工途中でどの条件なら不良が出やすいか」を現場共通知識にできるからです。

品質保証を現場に根付かせるための具体策

現場巻き込み型のフロー作り

品質保証は「上からの命令」だと形骸化しやすく、現場では「面倒くさい監査」「やらされ感」に直結します。

実際の現場担当者や技能工が「これなら自分たちもやりやすい」と思える簡潔で実用的なフロー作りがカギになります。

例えば、作業現場の担当者が使いやすい簡易チェックシートの導入、ミスが発生しにくい治具やポカヨケ（ミス防止装置）の提案、作業しながら写真や短い動画で記録を残すなど、現場発の知見を活かしましょう。

PDCA（計画・実行・評価・改善）サイクルを仕組みに組み込む

OEMの品質保証フローは、一回作ったら終わりではありません。

実運用開始後、定期的な「見直しミーティング」を設け、実際に発生した小さな問題や、作業効率の低下、現場の不満点を洗い出しておきましょう。

「計画（Plan）」→「実行（Do）」→「評価（Check）」→「改善（Act）」のPDCAを地道に回し続けることで、少しずつですが“本当に使える”品質保証フローが定着します。

品質異常発生時の初動対応ルール作り

万一不良やトラブルが発生した場合、「現場で止める」「迅速に原因究明し、対策を全員で共有する」仕組みが必須です。

これは単なる不良品流出防止でなく、同じミスを二度繰り返さないための“知恵の蓄積”です。

実際の現場でのヒヤリ・ハット（ヒヤリとした／ハッとした出来事）事例を集め、定期的なKYT（危険予知トレーニング）や朝礼、カイゼン提案発表につなげましょう。

昭和型アナログ業界だからこそ根付くべき品質保証フロー

アナログなノウハウも「形式知」に置き換える

日本の製造業、とりわけ中小工場では「匠の勘」や「言葉にできない現場力」が強く残っています。

その一方で、技術承継や若手育成が進まず、属人化・ブラックボックス化による品質リスクも高まっています。

企業の“伝家の宝刀”であるベテランの経験則は、マニュアル化やチェックリスト、動画や写真といったデジタルツールに落とし込み、形式知へ変換していくことが重要です。

これはIoTやDX化の大前提でもあり、下町の町工場こそ、アナログ技術の「見える化」「共有化」に真剣に取り組むべき時代です。

「面倒くさい」を「楽（らく）」に変える工夫

新しいフロー導入や記録作業は、現場では「余計な仕事」「手間が増える」と敬遠されがちです。

これを「現場でやらずに済む」「一石二鳥になる」ような工夫（たとえば自動集計するスマートチェックリスト、作業と同時に記録できる音声メモアプリの導入など）が現場定着のカギとなります。

最初は極めて簡単な項目から始め、「自動で集計できた」「誰でも同じ目で検査できた」という小さな成功体験を積み重ねましょう。

まとめ：OEMの品質保証は“現場と共に進化させる”もの

OEM生産の品質保証で最も重要なのは、「設計者・バイヤー・サプライヤー・現場」の全員が、品質の意味を同じ視点で理解し、腹落ちして実践できるフローを作り上げることです。

机上の理論やマニュアルの押しつけではなく、現場の苦労や知恵をフローに反映し、“生きた仕組み”に昇華させましょう。

品質を「止める」から「高める」へと発想転換すれば、OEMの現場は確実に変わります。

アナログな業界こそ、「現場発の品質保証フロー」として新しい地平線を開拓し、サステナブルな製造業発展の礎としましょう。