トレーナーの袖口リブがよれないためのテンション管理法

はじめに ― 現場目線で考える「袖口リブのテンション管理」

トレーナー（スウェット）の袖口や裾に使われる「リブ」は、製品のフィット感や着心地、そして見た目の品質を大きく左右します。
しかし現場では、「リブがよれやすい」「納品後すぐに伸びてしまう」という課題が根強く残っています。
この問題は、製造工程や材料選定だけではなく、管理方法や考え方、さらに昭和から引き継がれてきたアナログな習慣にも大きく関わっています。

本記事は、長年製造業の現場で調達・生産・品質管理を経験してきた筆者の実践的視点から、「リブのよれ・伸び」を防ぐ”テンション（張力）管理”の具体的ノウハウと業界の変化を深掘りしていきます。
バイヤーやサプライヤー、実際の現場担当者へ向けて、単純な品質指示にとどまらず「なぜそのトラブルが起きるのか」「今後どう改善できるのか」まで解説します。

リブの「よれ」はなぜ起きるのか？現場でよくある原因

1. 裁断・縫製工程でのテンション管理のミス

トレーナーの袖口リブは、伸縮性のある素材が使われます。
この素材のカットや縫製の際、引っ張り具合（テンション）が強すぎたり弱すぎたりすると、仕上がり後に「よれ」や「波打ち」「ダルダル」などの現象が発生します。

現場には、「いつも通り」で作業してしまう職人技術の慣習や、「一定の手加減」が口伝で伝えられているケースが多々あります。
しかし、素材やバッチによる微妙な違いが無視されやすく、属人的なノウハウ頼みになることが原因です。

2. 原材料の選定ミスや品質のばらつき

ニットリブに多く使われるポリエステルやコットンの混紡率によって、伸縮性や復元力は大きく変わります。
調達部門やバイヤーが「コスト削減」を最優先しすぎると、リブ材のグレードが下がり、耐久性や復元力で苦情が出やすくなります。

また、取引先サプライヤーでも、「見た目は同じなのに使ったら違う」というトラブルは頻発しています。
品質管理体制が甘い場合、ロットごとのバラつきも大きくなり、結果として現場での調整作業が増えてしまいます。

3. 製造ラインや設備の老朽化と教育不足

昭和から続く生地工場や縫製現場では、まだまだ手作業や熟練者頼みの部分が残っています。
テンション値を数値化して設定できる設備投資が進んでいなかったり、教育やマニュアルが整備されていないことで「誰がやっても品質が揃わない」という悩みが根強く、新人とベテランの品質差が際立ちます。

テンション管理が生む「良いリブ」とは何か

リブが適切なテンションで仕上げられると、以下のような「良いリブ」になります。

– 洗濯や着脱時に必要以上に伸びたり縮んだりしない
– 肌馴染みが良く、美しいシルエットを保つ
– 日常使いでも長く形状をキープできる
– 地肌やインナーとの間で不快なずり上がりや落ちが発生しない

特に近年は「サステナブル」や「長持ちする服」のニーズが高まっており、バイヤーもエンドユーザーの意見を取り入れてサプライヤー選定や仕様指示書に反映する傾向が強まっています。

リブのテンション管理　現場での実践ノウハウ

1. “テンション値”の数値化と標準化

現場で最初に取り組むべきは「テンション値」の見える化です。
具体的には、裁断・縫製時にどのくらいの張力でリブ素材を扱うのかをテンションゲージ（張力計）で計測し、標準値を決め、工程ごとにその値で作業できているかを記録します。

この仕組みを導入することで、「あのベテランの感覚」ではなく、若手も正確に再現できる持続的な品質管理が実現できます。

2. テストピースによる試作品・サンプル評価ルーチンの確立

大量生産前に、必ず複数回のテストピース（小さな布パーツ）を作り、「洗濯試験」「伸縮耐久性評価」「復元テスト」などを行います。
ここで不良やよれが出る場合、テンション設定や材料ロットごとの特性をフィードバックして調整します。

現場では「忙しいから」と省略しがちですが、この初期段階のチェックが後の大量クレームや返品リスクを激減させます。
バイヤーやサプライヤー双方にとってもメリットは大きいです。

3. マニュアルと作業標準書の充実

口頭や経験則だけではなく、工程ごとに「この部材はこの数値の張力で」「この速度で縫製」といった作業標準書を整備します。
また、材料の仕入れ先やロット変更時にすぐ検証・調整できる体制があることが、質の高いリブ作りのカギです。

これらを動画や写真つきの「現場向けマニュアル」として整備し、新人も短期間で即戦力化することができます。

昭和の現場からDX（デジタル変革）への挑戦 ― テンション管理のこれから

アナログ現場ゆえの課題と、デジタル化の必要性

昭和から受け継がれる現場文化では、ベテラン技術者の経験と感性が今も重視される一方、「誰でも同じ品質」という目標にはギャップが残ります。
店舗やECコーディネーターからのフィードバックでようやく不具合が発覚する、というアナログな「事後対応型」体制は、今後一層厳しくなります。

ここでDX（デジタル・トランスフォーメーション）の流れを現場にも持ち込むことで、工程データの蓄積、テンションの自動計測、オンライン化された標準指示書、AIを活用した予知保全など、課題解決が劇的に進みます。

IoT機器によるテンショントラッキングの未来

実際に自動紡績工場や大手アパレルOEMでは、テンション管理をIoTセンサーで常時モニタリング、異常値を自動アラートで通知する仕組みが広がりつつあります。
また、クラウドと連携した品質データベースにより、材料や季節、外気温といった外部要因と品質結果を紐づけて分析し、PDCAをスピーディに回しています。