人間中心設計プロセス手順ユーザビリティテスト具体手法開発基準値策定活かす調査法実践ポイント

人間中心設計プロセスとは – 現場目線で深掘りする重要性

これまで製造業は、「良いものを大量に、効率良くつくる」ことを最大の目標としてきました。
しかし21世紀に入り、ユーザー視点で「使いやすさ」や「顧客満足」が重要視される潮流が一段と強くなっています。
その波の中で注目されているのが「人間中心設計（Human Centered Design：HCD）」のプロセスです。

人間中心設計は単なる流行語ではありません。
現場で物を手がけ続けた私の実感としても、「実際の使い手が課題感を持つポイント」や「現場での使い勝手」をいかに設計プロセスに反映するかが、製造業の競争力の根幹になっています。

本記事では、これまでアナログな現場文化が根付く日本の製造現場に深く根差す視点から、HCDのプロセス手順、ユーザビリティテストの具体手法、開発基準値の設定・活用、そして実践で役立つ調査法とポイントを徹底解説します。

人間中心設計プロセスの手順 ― 昭和的発想からの脱却

現場起点で問題を定義する

多くの製造現場では、上位計画や設計方針が下りてきて初めて現場が動きます。
しかしここが陥りやすい落とし穴です。
人間中心設計の基本は「現場の利用者や工程担当者、オペレーターなど、実際に使う人がどんな課題を感じているか」を起点に据えることです。

たとえば、設備のスイッチひとつ取っても「場所」「押しやすさ」「分かりやすさ」で日々ストレスやミスが生まれます。
現場の“当たり前”や“我慢”を見逃さず、アンケートやヒアリングで拾い上げ、問題定義とします。

利用文脈の理解とペルソナ設定

現場ごとに、作業段取りや動線、どんな工具・保護具を使うかといった“利用文脈”は千差万別です。
そのため、実際の現場作業を観察し、典型的なユーザー像（ペルソナ）を設定します。

昭和的な「皆同じに使う」という発想から脱却し、多様な現場担当者のスキルや体格、文化的背景も加味します。
例えば、普段は手袋をしているか、右利きか左利きか、夜勤が多いかどうかなど細かく見ることが大切です。

アイデア発想とプロトタイピング

現場で多く見られるのが、“机上設計”だけで進行し、現場に降りてから「こんなはずでは」「また現場改修…」という事態です。
HCDでは、初期段階から現場関係者と設計担当が何度も意見交換し、簡易なモックアップやシミュレーションを作り、「とりあえず触ってみる」ことで、机上では見えない使い勝手を確かめます。

この段階で「どこまでラフに作るか」がポイント。
あまり精緻なものを作り込むと、作り直しが難しく現場意見を聞き入れづらくなります。
ラテラルシンキング（水平思考）、つまり既存の枠にとらわれずさまざまな角度からアイデアを出し合うことが、真に現場に根付く改善の源泉です。

ユーザビリティテストの具体手法 – 工場現場での落とし込み

実環境でのタスク実施観察

ユーザビリティテストは製造業でも以前から行われてはいましたが、従来は「操作マニュアルどおりに動くか」程度の確認で済ませてきた現場も少なくありません。
現代のHCDにおけるユーザビリティテストとは、「実環境で、実際の担当者が、通常業務と同じタスクをどのように行うか」を、観察・測定することがポイントです。

例えば、新しい操作パネルのテストなら、実際にライン稼働時の騒音や振動、制約の中でテストし、「手順書を見なくても迷わず操作できるか」「エラー発生時にリカバリーできるか」などを確認します。
このとき、使い慣れていない新人・ベテラン両方の意見を集めることで、先入観のない“素の不便”を炙り出します。

エラー分析とヒューマンエラー防止設計

工場の現場では、ヒューマンエラーが重大事故や品質不良の元となります。
そのため、テスト時には「どんなときに、どんな間違いが起こりやすかったか」を細かく記録し、現場と一緒に再発防止策を考案します。

たとえば、「ボタンの押し間違い」「パネル表示の見落とし」「部品の挿入ミス」など、エラーの発生メカニズムをユーザーと一緒に振り返ることで、「そもそもエラーが起きにくい形・流れ」に改善できるのです。

定量的・定性的評価のバランスをとる

現場ではよく「誰も文句を言ってこないから大丈夫」と思い込みがちです。
しかし、アンケートや実作業によるストップウォッチ計測、ヒヤリ・ハットの件数など、定量的なデータを重視しましょう。

一方で、「面倒くさい」「実はやりづらい」などの感情的・暗黙知的な不満は、定性調査（インタビューや座談会）から引き出すことが鍵です。
両者をバランス良く組み合わせることで、表面化しにくい現場の“心の声”まで反映できます。

開発基準値策定 – 誰でも使えて事故のない設計へ

業界標準＋現場実態データの活用

昭和期に確立したJIS（日本産業規格）やISOの基準は、製造業では今でも有用です。
しかし、現代の多様化した人材や作業環境にマッチしているかどうかは、現場での実態調査に基づき、都度検証が不可欠です。

例えば、パネルの高さやレバーの重さ、警告音の大きさなどについて、身長の分布・力の強さ・聴覚の個人差など、社内の現場担当者をサンプリングし計測します。
このデータを基に、「最低限守るべき基準値」「現場独自の安全マージン」を定めることで、誰でも使えて安全な設計が実現できます。

“現場フィット”を高めるカスタマイズ指標の設定

開発基準値は一律では現場に根付きません。
現場ごとの作業特性や設備環境に合わせ、「現場Aはこの基準、現場Bは少しカスタマイズ」など柔軟に設定できる運用ルールを作ります。
マニュアルや教育資料でも「標準値＋現場ごとのアレンジ例」を明示し、現場奔走型の改善活動と連動できる仕組みを取り入れましょう。

ユーザビリティ調査法と実践ポイント – 節目節目で現場参加型

現場巻き込み型ワークショップの実施

単なるアンケートや聞き取り調査だけでは、現場の小さなストレスや小変更案まで拾いきれません。
そこで、「使い手当事者」「現場リーダークラスのベテラン」「設計担当」「保守メンバー」など多様な立場の人でワークショップを開催します。

実作業フローや設備周辺の写真・動画を見ながら「ここが一番モタつく」「本来こうしたいんだよな」と抽出・共有しやすくなるメリットがあります。
また、これにより現場の“納得感”が増し、改善活動への巻き込み効果も高まります。

現場日報やヒヤリ・ハット報告の分析

既存の現場記録（日報やヒヤリ・ハット、作業標準書の改訂履歴など）も、実は現場目線の宝庫です。
これを定期的に集計・振り返り、「どの工程で、どんな小さな問題が繰り返し発生しているか」「書類上の手順と実際の流れにギャップはないか」を分析します。

製造業では「昔からこうやっているから仕方ない」と手順が温存されがちですが、こうした記録を活用することで、現場視点のユーザビリティ改善を地道に積み上げられます。

現場シミュレーションとVR活用の最前線

最新の現場では、製造ラインや作業フローを仮想空間（VR）で再現し、手順の確認や使い勝手評価を「実作業前」に実施する取り組みも始まりつつあります。
手袋や装具を着けたままVR空間でシミュレーションすれば、「実際にやってみないと分からない不便」を事前に察知できます。

こうした先端技術も、現場との密な意見交換を通じて「本当の現場課題を見える化する道具」として活用すべきです。

まとめ ― 製造業の新しい地平を切り拓くために

人間中心設計は、これまでの「作る側中心」「設計部門主導」のプロセスから、「利用者・現場の声を基点に据える」ことへの大胆な転換です。
特に昭和的な文化が根強く残る現場ほど、ユーザー視点の重要性は意外なほど大きな付加価値を生みます。

ユーザビリティテストや基準値策定では、データ化・調査・評価を定型化することに加え、何よりも「現場のリアルな困りごと・知恵・工夫」にスポットを当てることが、新しいイノベーションへつながる糸口となります。

調達・購買やバイヤー志望の方にとっても、「単なるモノの比較発注」から一歩進み、「現場が真に使って納得できるか」の視点を意識することは差別化ポイントです。
サプライヤーの立場から見る場合も、「実際の現場課題をいち早く捉え、どう提案につなげるか」が顧客の信頼を勝ち取る鍵となるでしょう。

人間中心設計の実践は容易ではありませんが、現場の知見とデータ、そして対話を絶えず重ねることで、必ずや新しい地平線が見えてきます。
ものづくりの進化を担うみなさまが、今こそ現場目線で小さな一歩からHCDのプロセスを始めていただくことを、心から応援いたします。