解析結果と現物が一致しないとき設計者が抱える暗黙のプレッシャー

はじめに

製造業の現場には、設計と実際の製品や試作品が一致しないという課題が常につきまといます。

デジタル技術やCAE解析の発展で「理想」と「現実」のギャップは縮まりつつありますが、完全には埋まっていません。

とりわけ設計者にとって、「解析結果どおりにならない現物」に直面したときのプレッシャーは言葉にしがたいものがあります。

本記事では、そのプレッシャーの実態と背景を深掘りし、現場で生じる摩擦の本質、そして昭和から続く文化的・構造的な問題点やその解決策について現場目線で考察します。

製造業現場でよくある「解析と現物の不一致」

CAE解析への過度な信頼と現実のギャップ

現代の設計部門では、CAE（Computer Aided Engineering）をはじめとした解析ツールが不可欠となっています。

これらのツールは材料力学や流体力学、応力分布などの複雑な現象を仮想空間で再現し、設計の最適化を図ります。

しかし、解析はあくまで「モデル化された仮想の世界」であり、現物はその理想から一歩外れることが少なくありません。


たとえば、材料のばらつき・加工精度・組立誤差・使用環境など、解析モデルが完全にカバーしきれない「現場要素」が数多く存在します。

ここに、設計者が避けられない“暗黙のプレッシャー”が生じます。

なぜギャップが生まれるのか

解析と現物の間にギャップが生じる主な要因を挙げてみます。

• 材料特性のばらつき・実際の材料選定ミス
• 寸法公差や加工精度の誤差
• 現場独自の“勘・コツ”による生産バラつき
• 人為ミス（手順違反・管理ミス）
• CAE解析条件の設定ミス
• モデル簡略化による重要項目の“見落とし”
• サプライヤーによるロット間品質差
• 現行設備の老朽化や保守不足

経験上、先進的なシミュレーションを目指すあまり、現場なら当たり前の微細な要素が見逃され、あるいは「経年変化」や「熟練工の暗黙知」をうまくモデル化できません。

この「設計と現場の間に横たわる距離感」が、まさに業界特有の課題と言えるでしょう。

設計者が背負う「暗黙のプレッシャー」とは

無言の責任転嫁と期待値の乖離

製造現場で生じるトラブルの多くは、「設計図通りにいかない」「解析の数値どおりに動作しない」といったものです。

こうしたとき、「なぜダメなんだ？」という責任の矢印が、設計者に向けられがちです。

単純なエラーであれば明確に修正できますが、前述の複雑な現場要素が関係している場合、「はっきりと責任の所在を問えない」グレーな状況になることも珍しくありません。

現場担当者や品質管理部門、場合によってはバイヤー（調達購買）や顧客からも「設計への疑念」という形でプレッシャーが積み重なります。

これは、たとえ設計者自身が悪くなくても、現場文化的な“空気”として漂うものです。

解析信仰 vs. 現場主義、昭和の文化は根強い

日本の製造業、とくに大手メーカーでは、解析技術導入以前からの「現場第一主義」が色濃く残っています。

現場経験に裏打ちされた「経験値」「勘」による設計変更や微調整、ローカルルールの重視が昨日・今日で急になくなるわけではありません。

一方、若手設計者ほど「デジタル解析に基づくアプローチ」に価値観をシフトしています。

両者のコミュニケーションがうまくいかないと、「解析ではOKなのに、なぜ現場ではダメなんだ？」というトラブルに対し、設計者は社内外のハザマで板挟みになりがちです。

設計現場のリアルな苦悩

現物検証で想定外の不良や問題が出た場合、設計者は技術的要因だけでなく「プロセス全体」を自問しなければなりません。

• 社内テスト条件と現場条件の違いはなかったか
• 解析モデルの仮定が現実を反映していたのか
• 部品や素材のロット管理に甘さはなかったか
• コミュニケーションや指示の曖昧さはなかったか

これらは往々にして、現場特有の上下関係や「空気を読む」文化も関わり、「建設的な原因究明」にブレーキがかかる要因にもなります。

なぜこの問題が根強く残るのか

アナログ文化、組織間の“壁”が温存

多くの製造業現場は、DXやIoTが進んだ令和の今でも、アナログ的な業務フロー・決裁プロセスが残っています。

たとえば、設計・生産・品質管理・購買の各部門が縦割りのまま、それぞれのローカルルールや価値観に基づいて仕事を進めています。

そのため、「現場で何が起こっているのか」「設計者がどこまで正確に情報を把握しているのか」がブラックボックス化しやすく、組織間の相互理解や情報共有が進みにくいのです。

設計サイドと調達・サプライヤーの断絶

製造業では、設計部門と調達・購買部門、サプライヤーとの間に大きな“壁”があるケースが多いです。

設計と購買（バイヤー）が密に連携していない場合、最適な材料選定や仕様決定ができず、解析の前提が崩れるリスクが高まります。

特に外部サプライヤーに製品の一部製造や素材供給を依頼する場合、品質・仕様・納期のずれから、設計者の想定外トラブルにつながることも少なくありません。

突破口と解決へのアプローチ

“現場・設計”の壁を越える3つの工夫

1. 設計と現場のコミュニケーション頻度UP

設計部門の担当者が定期的に現場（製造工程/検査現場）に足を運ぶ機会を増やしましょう。

現場で実際にあったトラブルや改善事例をヒアリングすることで、解析モデルの精度向上や再発防止策が早期に打てるようになります。

2. サプライヤー・バイヤーと設計の“三者連携会議”

購買部門や外部サプライヤーと設計の情報交流会を企画し、お互いの課題・期待値・納期や予算制約を明確にする仕組みを作ります。

部門間の溝を埋めることで、現物ギャップ発生時の迅速な対応や根本原因分析がしやすくなります。

3. CAE解析の“現場検証”フィードバックループ

解析結果と現物の差を可視化し、ギャップが生じた場合は「なぜ乖離したのか」を一度立ち止まって言語化しましょう。

検証結果を解析モデルへ必ずフィードバックすることで、次の設計サイクルの精度が格段に向上します。

失敗を許容する“心理的安全性”の重要性

ギャップ発生時に設計者だけを糾弾せず、現場全体でノウハウを共有し、失敗も含めて“課題資産”とする企業文化こそ成長の原動力です。

真面目な技術者ほど「自分の責任」と抱え込む傾向が強いですが、現場全体で議論し合える関係性がギャップ縮小の近道です。

これからの現場・業界はどう変わるべきか

“理想と現実のギャップ”を楽しめる文化へ

高度なCAE解析、高精度な自動化、DX推進など、テクノロジーが進化しても「現物とのギャップ」は決してゼロにはなりません。

むしろ、ギャップを「失敗」と見なすのではなく、「新たな学び」「実証実験」として前向きに捉えるマインドセットが、設計者にも購買にも現場マンにも求められます。

過度な“完璧主義”から脱却し、一歩先を行く“ラテラルシンキング”こそ、カイゼンの原点ではないでしょうか。

まとめ：自分の立場から一歩“外側”を意識する

設計者・調達（バイヤー）・サプライヤー、それぞれが相手のメカニズムや苦労を知れば、意思疎通や対策は必ず効果を発揮します。

「なぜ解析どおりにならないのか」「現場で何が起きているのか」を机上のデータだけでなく、現場のリアル、現物の肌感覚とともに認識しましょう。

そして一歩踏み出して“遠慮なき共創”を重ねることで、新たな地平線、昭和から抜け出したデジタル製造業の理想像が拓けていくはずです。

終わりに

解析結果と現物が一致しない時、設計者が抱えるプレッシャーは業界構造や文化に根ざしたものです。

でも、「その仕組みごと変えられるかどうか」は、今この読み手一人ひとりの行動や意識の変化にかかっています。

みなさんが今いるポジションから、「現実と理想のギャップ」を発見と成長の源泉として活かしていけることを心から願っています。