改善効果が数字ではなく“現場の肌感覚”で評価されがちな課題

はじめに：現場の「肌感覚」に頼る文化を考える

製造業の現場では、「改善活動」が至るところで行われています。

自主的なカイゼン提案やQCサークルの活動はもちろん、日々の5Sやムダ取り、省人化、小集団活動など、現場の努力がものづくりの根幹を支えています。

しかしながら、その取組みの成果は往々にして「数字」ではなく、「実感」や「肌感覚」で評価されてしまう傾向があります。

たとえば、「作業が楽になった」「トラブルが減った気がする」「なんとなく前より良くなった」など、とても主観的です。

この“感覚的な評価”が良い面と悪い面を生み出していることに気付き、多くの製造業関係者やバイヤー、サプライヤー担当者の方に向けて、現場目線でその課題と打開策を考察します。

また、昭和的なアナログ慣習が色濃く残る背景も踏まえ、現代に求められる新たな改善の地平を切り拓くヒントをお伝えします。

多くの現場が実感重視になっている理由

なぜ感覚で判断してしまうのか

まず、製造業の現場が「数字」よりも「肌感覚」を重視しがちな理由を紐解きます。

製造現場には職人的な「経験則」が根付いていることが少なくありません。

現場のベテランが、秒単位で作業効率や人の動き、不具合の兆しを捉えています。

数字で示す前に「勘どころ」として感じ取ってしまう。

この「職人の目」と「経験に基づく改善」が日本のものづくりの強みでもあります。

一方で、時代が変わり、自動化やデジタル化が進む中で、感覚だけに頼ることが非効率・非論理的であり、ブラックボックス化や属人化を招くリスクも増大しています。

数字で表すことのハードルの高さ

次に、改善効果を定量的に捉えるには、手間や時間、ノウハウが必要です。

例えば、改善の前後で生産性が何％向上したか、リードタイムがどれほど短縮したか、不良率が下がったかなどを計測・モニタリングしなければなりません。

しかし、この「計測と記録」に対して現場は「手間だ」「それより作業に集中したい」という空気が生まれやすい。

また、改善内容が細かい（例：作業台の角度の微調整、工具の置き場所変更など）場合、「数字で表すのは意味があるのか？」と感じてしまう現実もあります。

「実感が変わったからそれでいい」という意識、そのままに評価されてしまいがちです。

“肌感覚評価”がもたらす課題

属人的な現場運営のリスク

肌感覚での評価では、現場のリーダーやベテランの存在が強く影響します。

「あの人が良いと言っているから」「やりやすくなったと思うからそれでよい」となり、真の効果や課題を見落とすことがあります。

加えて、それが部門間・工程間での「感覚のズレ」や“言った・言わない”のトラブル、働き方の不平等感（実際は改善されないが一部の人だけ得しているように見える）につながるケースもあるのです。

サプライヤーやバイヤーとの溝

バイヤーやサプライヤー視点で考えてみると、「本当に現場が良くなったのか？」の根拠が欲しいのが本音です。

たとえば「納期短縮に寄与する改善があった」と言われても、それが数値的裏付けも施策内容も曖昧だと、共通理解が形成されません。

サプライヤー側からは「どうすれば評価を上げられるか」「何を重視しているのか」と迷走し、結果的に信頼関係が弱くなります。

持続的な改善サイクルが生まれにくい

数値効果を計測しない場合、「一度きりの思いつき」「その場限りの改善」で終わってしまうことが多くなります。

仮に成功していても、それが横展開（他工程や他社展開）できません。

体系的なナレッジにならず、「あの班では良かったらしい」程度の伝聞に止まります。

これは現場の属人化・ブラックボックス化をさらに加速させます。

なぜ昭和的アナログ慣習が残るのか？

現場至上主義の強さと“暗黙知”

日本の製造業の強さとして、現場力・現場主義の文化が根強く残っています。

「現場で起きていることがすべてだ」「偉い人の意向よりも現場の声を重視する」といった良さが確かにあります。

また、「ＫＫＤ」（勘・経験・度胸）や「阿吽の呼吸」など、言葉にしづらいノウハウを尊重する土壌も、独自の改善力を生んできました。

この“暗黙知”による仕事の伝承も、良くも悪くも感覚評価を助長しています。

デジタル化・自動化の壁

IoTやデジタル化が進んでも、「とりあえずやってみて、違和感があればやめる」といった現場の裁量に頼る傾向が残ります。

一人ひとりの働きぶりや勘所をデータ化すること自体に、心理的ハードルや抵抗感がある場合も珍しくありません。

急激な変化が苦手な昭和型リーダーシップも、部分最適のまま全体最適へ踏み出せない要因となります。

どうすれば「数字による評価」が根付くのか

定量化の“第一歩”は手軽でよい

完璧な分析や高度なIoTをいきなり求める必要はありません。

例えば、簡単なタイムスタディ（ストップウォッチでの作業計測）、不良品カウントなど、目に見える「数値」を1〜2指標用意するだけでも効果的です。

自分たちの取組みを定期的にグラフ化・見える化して貼り出す。

これだけでも、現場のモチベーションが上がり、客観的評価が浸透しやすくなります。

改善“前後”比較をルールにする

「改善を行なったら、必ずビフォーアフターで数字の変化を見える化する」というルールを全社的に設けます。

小さい変化でも「〇〇分短縮」「日産〇個増加」といった成果をきちんと出していく。

この“クセ付け”が新たな現場文化を作り、最終的には自発的なPDCAサイクルが回りやすくなります。

数字と感覚の“良いとこ取り”が理想

感覚を入り口に、数字で裏付ける

実は「感覚が大事」と「数字で証明」が対立するものではありません。

現場での違和感や肌感覚は、大きなムリ・ムダ・ムラに気付くための“きっかけ”です。

そこに「何を・どれだけ」良くしたかの数字的根拠を加える。

これが本来のカイゼンの王道です。

感覚＝課題発見、数字＝客観的検証の役割分担を意識すると良いでしょう。

第三者視点を組み込む

バイヤーやサプライヤーの立場からみると、「社外の人に説明できる根拠」が重要です。

現場の感覚的な成果を、社外の人・異動者・後継者にも分かるよう「誰でも、何度でも説明できる形」にするためにも、数値評価や簡潔な指標共有が必須です。

この癖を持つことで、現場＝現場だけの閉じた文化に留まらず、外部評価にも対応できるオープンな体質が育ちます。

産業界全体へのメッセージ：今求められる“現場感覚×定量評価”の融合

いま、製造業の現場が求められているのは「感覚的な良さ」と「数字的な根拠」の両立です。

新しいカイゼン像は「経験」と「データ」が融合した地平線の先にあります。

デジタルツールや自動化の導入も大切ですが、まずは現場の感覚（違和感・働きやすさ）を起点に、小さな数字での成否確認を積み重ねていく。

そして、部門・企業・サプライチェーン全体でそれを共有・横展開していくことが、真の生産性・品質向上・競争力強化につながります。

昭和的アナログ文化の良さは活かしつつ、それに新たな定量評価の習慣が接ぎ木されることで、製造業はより盤石に、世界に通用する「カイゼン力」の企業文化に変貌できます。

この記事が、読者の皆様がご自身の現場・取引先・バイヤーサプライヤー関係の改善活動において、“数字で見える化する力”を一歩踏み出すきっかけになれば幸いです。