工数原単位の見直しで見積りの信頼性を上げる標準原価整備

はじめに：工数原単位の見直しが必要な理由

製造業の現場では、見積り精度の高さが企業の競争力を左右します。
なかでも「工数原単位」とは、各工程でどれだけの作業時間がかかるかを示す基準値であり、見積り・価格設定の要となるデータです。
この部分があいまいなままでは、赤字受注の要因になるだけでなく、サプライヤー評価も低下させてしまいます。

しかし、多くの日本の工場では昭和から受け継いだ“勘と経験”に依存した工数算出が根強く残っています。
限られたリソースの中でも利益を確保するためには、標準原価整備の一貫として工数原単位を見直す必要があります。
本記事では、現場実務で培ったノウハウをもとに、工数原単位の見直し手法や、その背景にある業界特有の事情を解説します。

工数原単位と標準原価の関係とは

標準原価の構成要素

標準原価は「材料」「労務」「経費」などの要素から成り立っています。
このうち「労務原価」を左右するのが工数原単位です。
たとえば同じ部品を作る場合でも、正しい工数原単位で算定した標準原価なら、見込み損益の正確さが高まります。

工数原単位がぶれると生じる課題

工数原単位が古いままだと、
・定型品、量産品の原価と異なる
・多品種少量生産で手戻りが発生する
・現場とはかけ離れた帳面上の計算になる
といった本質的な問題が浮上します。

また、調達購買やバイヤー業務の現場ではサプライヤーとの交渉で「標準工数で見積もってほしい」と依頼されることが常です。
ここで信頼性の低い原単位を出すと、価格の妥当性も疑われてしまうのです。

アナログ業界に根付く工数原単位の課題背景

「この仕事は〇時間」という慣例主義の壁

製造業、とくに旧態依然とした工場では「前任者がこのくらいで作っていたから」というおよそ科学的でない工数管理が罷り通っています。
一方で設備の自動化・海外工場とのコスト競争が進む中、工数の見える化・合理化は避けて通れません。

間接部門・現場の温度差

標準原価整備の必要性は経営管理部門から提起されるものの、現場サイドは「余計な手間」「現場の実態をわかっていない」と反発しがちです。
そのギャップが、見積りの信頼性を上げきれない原因となっています。

工程改善を妨げる“正解のない工数”

現場作業者の熟練度によって、1ロットあたりに要する時間は変動します。
これを標準化するには、作業分析やタイムスタディが不可欠ですが、そこにコストや時間を投入する判断がなかなか進みません。
結果、「毎年数分ずつ工数を削る」名目で単価を値切られるとサプライヤーも疲弊してしまいます。

現場で実践すべき工数原単位の見直しステップ

1. 現状把握：実測データの収集

一番大切なのは、とにかく現場に足を運び、「実際の作業」をストップウォッチで測定することです。
すべての品目で実測が難しい場合も、代表的な型番や工程でサンプリングし、現場の標準工数の根拠とします。
自動化設備ならPLCログやIOTセンサーからも稼働データが拾えます。

2. ムダ・ムラ・ムリを抽出する

収集したデータから、「段取り作業」「搬送」「検査」など実生産と直接関係しない部分を抽出し、ムダな動作（ムダ）、担当者ごとの差異（ムラ）、作業負荷の偏り（ムリ）に着目します。
現場改善＝設備投資と思われがちですが、「右手と左手の使い分け」や「治具の導入」などノンコストでできるカイゼンで工数短縮できるケースも多々あります。

3. 新標準値の設定と現場フィードバック

新工数原単位設定では、上位20％や平均値より「作業改善余地を残した率直な標準値」で設定するのがコツです。
現場ベテラン・中堅・新人でバラつきがある場合は、「習熟曲線」を取り入れた案分も有効です。
最終的には現場担当者から「これなら可能」という合意形成を図りつつ、「工程FMEA」や「QCストーリー」と組み合わせて合議制で進めます。

4. 定期的な見直し運用の徹底

工数原単位の見直しは一度で完結するものではありません。
・新規設備導入
・ロットサイズの大幅な変動
・作業人員交代
が発生した場合、必ず「再測定→新標準決定→各帳票・システム反映」のPDCAを回す仕組みが重要です。

バイヤー・サプライヤー双方の視点でみる原単位整備のメリット

バイヤー視点：交渉力と透明性の向上

バイヤーは、各工程の標準工数が明確になることで、サプライヤー提出の見積書の妥当性を瞬時に判断できます。
工数根拠が明らかであれば、価格交渉も合理的・建設的に進めやすくなり、最終的なサプライチェーン最適化につながります。

サプライヤー視点：納得価格で受注しやすくなる

サプライヤー側も、きちんと算出した工数原単位が認められることで、「この原価計算は根拠がある」と主張できるようになります。
漫然とした単価低減プレッシャーから脱却し、自社の生産性PRやコスト構造の開示によって信頼関係の構築ができます。
ベストプラクティス事例として、見積根拠を活用した受注拡大が期待できます。

標準原価整備を阻む落とし穴と対応策

根拠書類の未整備によるブラックボックス化

工数原単位の算出根拠が「ベテラン現場担当者の頭の中」にしかない場合、退職・異動とともに“ブラックボックス化”しやすくなります。
対策としては、
・ワークサンプリング記録
・ストップウォッチ分析レポート
・工程ごとチェックリスト
など根拠書類をデータベース化し「誰でも再現可能」な状態にしておくことです。