大手企業の独自仕様が多く調達業務の複雑化に拍車がかかる

大手企業の独自仕様が多く調達業務の複雑化に拍車がかかる

はじめに：独自仕様の増加がもたらす現場の悩み

日本の大手製造業では、伝統として独自の設計思想や仕様を重視する企業が多く存在します。
長年にわたり培われた技術やノウハウを守るために、自社標準を策定し、それを部品や材料の調達要件に盛り込むことは珍しくありません。
一見、品質と安全を確保するための合理的な行動に見えますが、現場ではこれが調達業務の著しい複雑化を招いています。

業界に深く根付いている独自仕様主義が、サプライヤーや調達部門のみならずサプライチェーン全体に与える影響について、現場経験に根差した観点から掘り下げてみます。

独自仕様が生まれる背景

なぜ日本の大手メーカーはこれほどまでに独自仕様へとこだわるのでしょうか。

まず、製品の差別化が激しい国内市場の特性があります。
また、「失敗＝ブランドの失墜」となりやすい社会風土の中で、品質確保への意識が極めて高いのも要因です。

戦後の高度経済成長期から現在まで、
「うち独特の品質基準」
「この部品は鍛造品でなければならない」
「表面処理は自社指定のプロセスしか認めない」
といった独自ルールが積み重なり、世代交代や工程標準化の時代になってもなかなか統一されません。

こうした「昭和の流儀」が一部では色濃く残り、
ベテラン技術者による判例主義や口伝による伝承もまた、独自仕様信仰の根強い土壌となっています。

調達購買部門が直面する三重苦

調達購買部門にとって、独自仕様は大きな困難となります。
実際の現場では次のような三重苦が現実です。

【1. 内部調整の増加】
設計・開発部門から「必須」とされる仕様が、サプライヤーの標準製品と合致しないケースが頻出します。
その場合、調達担当は量産価格や納期の調整だけでなく、なぜその仕様が必要なのかを深くヒアリングし、必要以上の厳格さになっていないかまで検証する役割を担います。
部門間を何度も行き来し、合意形成に時間と労力を費やします。

【2. サプライヤー選定の難航】
サプライヤーの標準的なプロセスやカタログスペックでは満たせない要件が多発すると、「お付き合い可能」なサプライヤー自体が限られてきます。
結果、新規取引先の開拓にも高いハードルが生じ、選定が難航します。

【3. コスト増大・納期遅延リスク】
仕様が特注仕様になるたびに、製造コストや工程リードタイムも増加します。
仕様変更に伴う設計や工程検証の手戻り、サンプル・評価依頼など追加対応も多発し、現場の疲弊にもつながります。

「昭和レガシー」からの脱却〜グローバル競争と他社動向

グローバルサプライチェーンの中で、日本の独自仕様主義は明らかに時代にそぐわない部分も出てきました。

例えば欧米大手メーカーでは、ISOや国際規格を積極採用し、社内・社外でスムーズな部品供給体制を築いています。
反対に、日本企業が独自仕様にこだわるあまりに、世界的な部材供給の波に乗り遅れるリスクが顕在化しています。

また、サプライヤー側からも「A社のためだけに特別なラインを用意せざるを得ない」「量産製品に流用できず、利益が見込めない」といった不満の声が絶えません。
結果的に、外資系や新興メーカーに代替供給されるリスクが増し、バイヤーとサプライヤー双方に悪影響を及ぼしています。

今求められる「標準化」の現実解

日本でも「グローバルスタンダード化」「設計標準の見直し」「専門分野の外部化」などの動きは強まっています。

調達部門やバイヤーに求められるのは、単なる価格交渉力や納期管理力ではなく、
・社内の設計思想や歴史的背景への深い理解
・現場やサプライヤー目線での仕様適正化の提案力
・標準化・共通化へダイナミックに舵を切る牽引力
こうした高度なバランス感覚と交渉力です。

たとえば、「この部品は設計当初からのこだわりで特注仕様となっているが、本当に全仕様が必要かどうか」を現場の声とともに設計部門に問い直します。
「海外メーカーの汎用部品で十分品質が担保される」ことを数値や事例で示し、サプライヤーの協力も得ることでコスト削減・納期短縮を同時に実現した事例も増えてきています。

標準化推進プロジェクトを社内横断で立ち上げたり、外部コンサルや協会と連携する取り組みも盛んです。
こうした「現場起点のボトムアップ」と「経営トップによるトップダウン」の両輪が、変革の鍵となります。

現場目線から見たサプライヤーとの「共創」

サプライヤーは単なる外注先ではなく、共に課題を解決するビジネスパートナーです。
独自仕様の緩和や標準化の議論でも、「コストダウン」「納期短縮」など目先のメリットだけでなく、
「将来にわたる安定供給」や「予期せぬ部材枯渇リスクの回避」
「グローバルサプライヤーとの柔軟な切り替え」など、中長期視点で共創を進めていくことが不可欠です。

例えば、
・定期的なサプライヤーミーティングで業界動向や新素材情報を収集
・生産現場との情報交換により、製法や治工具の工夫による「半歩だけの仕様緩和」を小さなイノベーションとする
・サンプル供給～量産立ち上げのスピードアップを共に目指す活動の見える化

こうした積み重ねこそが、従来の商慣習や昭和レガシーから抜け出し、新たな競争力を生む源泉となります。