旧設備でしか作れない部品の調達リスクが年々増加する問題

はじめに：旧設備が製造業に与える影響

製造業の根幹を支える現場には、今なお数十年前の設備が稼働しています。
普及し尽くした“昭和の名機”ともいえる設備が作り出す部品は、最新の機械では再現しにくい独特の品質や寸法公差を持つことが多いです。
一方、時代はDX・自動化へと進み、設備の老朽化や技術者の高齢化が進むなか、旧設備でしか作れない部品の調達リスクが企業に重くのしかかり始めています。

旧設備で作られる部品が求められる背景

なぜいまだに旧設備が現役なのか

旧設備が現場に残り続けている理由は単純ではありません。
単なる“新設備導入の遅れ”ではなく、次のような実情が絡んでいます。

・昔ながらの工法でしか量産できない因縁の部品が存在する
・マシンとともに職人技が根付いており、最新の自動機では同じ出来栄えが出せない
・特注部品や特殊鋼材の加工方法そのものが、現行ラインに移植不可能
・旧設備の生産ノウハウ（治工具・段取り・微調整）がブラックボックス化している

顧客の中には、わずかな形状や寸法差も許されない用途（航空・鉄道・インフラなど）で旧来からの部品性能を求める企業が未だに多いのが実態です。

新設備だけでは対応できない事情

最新のCNC旋盤や自動組立機でも、古い規格部品の微妙な厚みや寸法公差、特殊ねじ切りやバリ処理など、生産現場で“なぜか再現できない”ケースが散見されます。
これにより、設計変更や新製品立案時にも「従来品と同じものが作れるか？」の検証と調達検討が必須となり、旧設備（ひいては旧サプライヤー）への依存度が下がりません。

直面する調達リスクの現状

1. 老朽化した設備が突如停止する

部品メーカーの多くは、バブル期に導入した設備をだましだましメンテナンスし使い続けています。
交換部品や補修ノウハウも枯渇し、突然の故障で稼働停止すれば、部品供給自体がストップするリスクが高まっています。
OEMメーカーなら納期遅延やラインストップに直結し、消費者への信用問題にも発展します。

2. ベテラン技術者の高齢化

旧設備でしかできない微妙な調整や冶具作成、その段取りノウハウはベテラン職人に依存しています。
承継が進まず、担当者が退職・病気の場合は、技術継承が困難となり、再生産不可能になる例も散見されます。

3. 調達先の淘汰・集約化

中小部品メーカーは人手不足や経営統合、廃業が続き、調達先が減少しています。
特定一社依存になるリスクも内在し、万一のトラブル時のリカバリー策が限定されていきます。

4. サプライチェーンの不透明化

旧設備で生産している部品は、下請け・孫請け多層構造の中で管理されていることも多く、調達側が生産現場の実態を把握しにくい傾向があります。
原材料や設備の突然の供給終了が発覚して初めて認識するケースも増えています。

バイヤー・サプライヤー両者の視点に立った現場目線の課題

バイヤー側の悩み

調達部門では、「代替が効かない部品＝調達リスクの塊」とみなし、たとえ価格や納期が合っていても、将来のリスク評価に頭を悩ませています。

・サプライヤーの工場見学や現場視察したくても、なかなか実現しにくい
・調達先を増やしたくても、そもそも古い設備を持っている新規サプライヤー自体が見つからない
・コストダウンや内製推進が上層部の方針となるが、定量的にリスク比較できず、意思決定が困難

サプライヤー側のジレンマ

一方、サプライヤー側から見ると、バイヤーの現場を理解しつつも次のような問題が付きまといます。

・最新鋭設備は投資できないが、仕事量が減れば事業承継そのものも危うい
・安定受注のため新規顧客の開拓もしたいが、量産に耐えうる旧設備はごく一部しかない
・独自技術として差別化できると思っていたが、逆にリスク要因として敬遠され始めている

旧設備依存リスクを減らすための現場主導の施策・工夫

現物・現場・現実の3原則を今こそ生かす

表面上の調達リスク把握だけでなく、現場に足を運び、「なぜこの部品は新しい設備では対応できないのか？」を徹底的に洗い出すことが重要です。

・設備老朽度調査（何年前のどんなメーカーの機械か、修理可否、部品入手状況など）
・技能伝承の方法論（動画撮影、手順書化、ナレッジデータベース化等）
・サブ供給先や新規協力会社の探索、業界団体などネットワークの活用

こうした地道な取り組みが、見えないリスクの顕在化につながり、備えを強化できます。

設計変更やモノづくりのラテラルシンキング

「従来品のまま作り続ける」ことこそ最大のリスクとなる時代です。

・設計者・生産技術者・調達担当が一体となり“設計変更・仕様見直し”を検討する
・「この公差、本当に必要？」と現場とリアルな議論を重ね、省略・改良可能な点を合意形成する
・生産工法も一点突破でなく「違う加工法・材料での再設計」を模索

部門間の縦割りを超えて、現場目線のラテラルシンキングで幅広く検討する発想転換が、将来リスク低減には不可欠です。

今後の業界動向とバイヤー・サプライヤーに期待される役割

昭和型ビジネスモデルからの脱却が急務

ものづくり現場では、人・設備・情報が“暗黙知”として蓄積されてきました。
これまで通用した「職人任せ」「後継者頼み」の構造は、令和の時代には大きなリスクです。

・部品メーカーとの情報共有・現場見学の活性化
・新旧技術の融合やリスキル教育による新しい担い手づくり
・寡占化・廃業に伴うサプライヤー再編や協業の機会の創出

こうした流れは、単なるコストダウン競争ではなく、中長期的な事業継続性の観点からも不可欠です。

バイヤーとサプライヤーの“協働力”が問われる時代へ

従来は「どうやって値切るか」「どうやって新たなサプライヤーを探すか」がバイヤーの主眼でしたが、今後はパートナーシップ型の協働をどう築くかが問われてきます。

・問題の早期発見・共有
・共同での代替方案検討や新技術への投資相談
・互いの強み・弱みを補完する“共創”の仕組みづくり

これらが安定調達とイノベーション創出の源泉となります。

まとめ：リスクを恐れず新たな価値創造へ

旧設備でしか作れない部品が現場のものづくりを支えてきたのは事実です。
しかし、時代の変化は思った以上に速く、いつまでも昭和型の“温存”には限界があります。

調達・生産・技術・現場が一体となってラテラルに知恵を出し合い、リスクを乗り越え新しい価値を創造していくことが、これからの製造業の発展には不可欠です。
部品一つひとつの未来を真摯に考え、現場の経験と知恵を結集しながら、次の時代の安定供給・継続的発展を目指していきましょう。