設計経験が浅いと“危険な形状”を見抜けない教育上の本音

はじめに：設計不良が現場にもたらす意外な危険

設計図に描かれた「形状」には、多くの意味が込められています。
しかし、その意味や背後に潜むリスクを、設計経験が浅い担当者が十分に汲み取るのは決して簡単ではありません。
一方で、設計段階での“危険な形状”を見逃すと、調達購買、生産現場、品質管理のすべてのプロセスに悪影響が及びます。
実際の現場では「そんな形状は作れません」「検査具が入りません」など、昭和から続くアナログ的な指摘も繰り返されています。

製造業の根底にある“現場力”を進化させ、設計部門と現場の壁を壊すためにはどうすればよいのでしょうか。
この記事では、設計経験の浅いエンジニアが“危険な形状”を見抜けない背景や、その具体的リスク、そして現場主義の視点とラテラルシンキング的発想から、今こそ必要な教育・風土改革について掘り下げます。

なぜ危険な形状が生まれるのか ― 設計の現実と認識ギャップ

「設計図の通りに作ればいい」の危険な思い込み

多くの若手設計者は「図面通りにものができるのが当然」と考えています。
しかし現場からみれば、設計図面には「常識では作れない部位」や「加工不可能な指示」が紛れ込むことが珍しくありません。
それらは大手メーカーでも日常的に起きている問題で、設計者が工場現場や調達プロセスに足を運ぶ頻度が減ったことに起因しています。

初学者が抱える“造形する力”の弱さ

設計を学び始めたばかりの段階では、図面上の線や数字にのみ意識が向き、実物の形状や加工工程への想像力が足りません。
特に3D-CAD全盛時代、画面上で設計操作が完結してしまうことで、材料の物性、工具の到達性、工作機械の限界など“現場知”の獲得が追いついていません。

なぜ危険な形状の検出が難しいのか

危険な形状（たとえば深くて細い穴、複雑すぎるアンダーカット、無理な曲線接合）は、設計部門単体ではシミュレーションされません。
現実には、
– 加工が難しい
– 材料が破損しやすい
– 組立時に干渉が発生する
といった問題が発生しますが、設計担当者がそれを体感する機会は少なく、教育機会も足りません。

設計教育の実態と“昭和的指導”からの脱却

「現場で覚えろ」が通じない時代

従来の製造業では「図面は現場が読むものだ」「困ったら工場で教えてもらえ」というカルチャーが色濃く残っています。
しかし、現場の作業員や技術者が高齢化し、若手の現場経験が圧倒的に不足する中、「現場が設計を育てるモデル」が通用しなくなっています。

なぜ製造現場と設計部門は“対立”するのか

設計のミスや配慮不足を現場が仕方なく補う、そんな悪循環が長く続いてきました。
「設計部門は現場に丸投げ、現場は設計の失敗を尻拭い」――昭和から続くこの構図が、結果として技術伝承や教育機会を奪っています。

教育プログラム刷新の必要性

現代の設計者教育で必要なのは、「現場で何が起きているか」を疑似体験できるプログラムです。
たとえば、
– 実際に自分の設計品を作ってみる
– 複数部門で危険な形状を“レビュー”する
– 加工メーカーや調達先を巻き込んだ勉強会
といった現実的な施策が研究されています。

現場から見抜く！「危険な形状」あるある事例と対策

典型的な“作れない設計”の具体例

1. 深穴や細穴――切削も放電も非効率、歩留まりも悪い
2. シャープエッジや過度な薄肉――材料強度が出せない、変形しやすい
3. 無段差の連結――アセンブリや加工精度が保証できない
4. 検査不可部分ーー品質管理上リスク大
5. 複雑なアンダーカットや金型不向きな抜き形状
これらは「机上の設計」では“格好いい”と思っても、現場では“危険な形状”として嫌われます。

なぜ購買やサプライヤーも「危険な形状」を気にするのか

購買やサプライヤーとしては「造れるかわからない」「誤差が出やすい」「コストが跳ね上がる」リスクを常に警戒しています。
危険な形状の見逃しは、加工メーカーとの信頼関係悪化、コストアップ、納期遅延、品質クレームに直結します。
最近ではサプライヤー側が“設計改善提案”を求められる事例も多くなりました。

現場で根付く“アナログなノウハウ”の重要性

いくらAIやシミュレーション技術が発達しても、実際にはベテラン工の「これは危険だ」「この順番でやらないと壊れる」という暗黙知に頼っている現場が多いです。
これらの知恵は表に出てこないものの、現場の安全と品質を守る命綱になっています。

デジタル化時代の“現場目線設計教育”のアイデア

工場自動化と設計思想のギャップ

IoTやスマートファクトリーが進む今、設計には「自動化」や「工程最適化」の視点が不可欠です。
たとえばロボットアームが届かない形状、人間の手でしか測定できない微細部――こうした設計は自動化の敵です。

VR／ARトレーニングの活用

仮想空間で設計品を“組み立て”“壊して”みることで、危険な形状や工程難易度を身をもって体感する教育法が広まり始めています。
デジタルツインと現場ベテランの知見を掛け合わせることで、次世代設計者の育成を促進できます。

現場と設計の“共創文化”をどう根付かせるか

表彰制度、共通レビュー会、現場出向、サプライヤー勉強会――こうした“部門横断”の取り組みが、根底の体質改善には必要不可欠です。
老舗企業ほど古い慣習に縛られる傾向が強く、経営層の本気度が問われます。

サプライヤー・バイヤー側から見た設計図面の“本音”

サプライヤーは設計意図をどう読み取るか

サプライヤーは設計図を指示書として受け取りますが、そこに隠された「ユーザーの真の要求」や「用途」を想像しながら仕事をしています。
設計から一歩踏み込んだ“背景の意図”をコミュニケーションできる設計担当は、バイヤーやサプライヤーからの信頼が抜群です。

バイヤーの立場で危険な形状を“先読み”する意味

危険な形状に気付けるバイヤーは強いです。
納入前の仕様協議や価格交渉の際、現場起因の不具合リスクを事前察知し、余分なコスト・トラブルを回避できます。
製造業バイヤーとしてキャリアアップを目指すなら、「現場目線設計」のリテラシーが武器になります。

まとめ：ラテラルシンキングが製造業を進化させる

“危険な形状”を見抜く力は、単なる設計技術にとどまりません。
それは製造・調達・品質・自動化という多角的な知見、現場の声やサプライヤーとの人間力、そして昭和から続くアナログ的ノウハウと、最新デジタル技術の融合が求められます。

これからの製造業は、部門間の壁を超えた学習とチームワーク、そしてラテラルシンキング――すなわち“根本的な問い直し”や“従来の枠組みを壊す発想”が強く求められます。

教育現場や設計現場では「作りやすさ＋品質＋安全＋コスト」を包括的に考え、危険な形状を根絶し、現場力を最大限に引き出せる体制づくりが求められています。
新しい時代の製造業は、現場から、そして設計部門から変革が始まります。
今こそ、徹底的な現場理解と挑戦的な発想で、設計力をアップデートし続けていきましょう。