寸法測定結果をスマホ撮影だけで記録化する検査DXツール

寸法測定のデジタル化はなぜ遅れてきたのか？

工場の現場、特に金属や樹脂などの製造現場で「寸法測定」は、品質保証の根幹を担う業務です。

ノギスやマイクロメーターなどの測定器具で出た数値を、検査記録表に手書きしたり、手入力でエクセルに転記する作業が今なお多くの現場で行われています。

その理由は、単なる「現場の保守的な文化」だけではありません。

測定記録の真偽性や記録改ざんを絶対に許せないという厳格な文化、工程検査と最終検査でデータ取りを二重三重と行うことで社内外監査に耐えられる仕組みになっている、などの理由があるのです。

昭和から続くこの“アナログ体質”が良い面と悪い面を持っています。

良い面とは、作業者の熟練により製品品質そのものを感じて作業する「勘・コツ」の継承や、現場の細やかな異変を素早く発見できることです。

一方、悪い面としては、記録作業に非常に多くの工数がかかり、ミスや転記漏れ、記録の遅れが発生しやすいという点。

そして、何より「現場が疲弊する原因である」と、私は現場責任者時代によく感じていました。

スマホ撮影で寸法測定データ記録が進化する背景

近年、工場のDX（デジタルトランスフォーメーション）が急速に進みつつあります。

その中で注目されている「検査DXツール」のひとつが、スマートフォンのカメラで測定結果を撮影するだけで記録データとして自動化するツールです。

なぜスマートフォンによる記録化が、ここまで現場に支持され始めているのでしょうか。

大きな理由として、次の３つが挙げられます。

• 現場作業者にとって“難しい操作”を極力排除できる
• 既存のノギス・マイクロ・ダイヤルゲージなど使い慣れた測定器をそのまま活かせる
• データの“正確な証拠”として画像（エビデンス）が残り、不正やごまかしを防げる

従来は専用のハンディ端末や、測定器とパソコンをケーブル接続してデータを取り込む…といった仕組みには、高価・煩雑・運用の柔軟性がないなどの課題がありました。

そのため設備投資ができる一部の大企業を除き、スマートフォンの普及・AI画像解析技術の発展を待って現場での実装が進みはじめたのが、まさに今なのです。

実践！スマホで寸法測定結果を記録する手順

現場で使える検査DXツールは多様化していますが、ここでは最もシンプルで導入しやすい「スマートフォン撮影型寸法検査DXツール」の実践プロセスを、具体的にご紹介します。

step1 現場での測定作業は従来通りでOK

ノギスやマイクロなどはこれまでと同じ道具を使用します。

違いは「測定して数値を読む」だけでなく「その測定値表示部分をスマホカメラで撮影する」作業が加わることです。

ポケットや現場の治具に設置したスマホで、サッと撮影できます。

step2 AI画像認識で数値を自動抽出

スマホアプリ・検査ツールがノギスの表示部分やアナログスケールの目盛部分を自動で認識し、数値情報を読み取ります。

AI OCR（光学文字認識）の技術によって、手ぶれや多少の撮影ミスも自動補正するものも登場しています。

また、撮影した画像はすべてエビデンスとしてクラウドやPCに自動保存されるのが大きなメリットです。

step3 検査記録表への自動転記

読み取った寸法データは、そのまま検査記録表や出荷検査成績書の定型フォーマットへ自動連携が可能です。

現場で手書きしていた時代のエクセル表とも連携しやすい仕組みも用意されています。

従来の「日報・検査帳票の二重・三重作業」が、劇的に効率化されます。

現場にもたらすメリットは生産性向上だけじゃない

スマホ撮影型検査DXツールは、単に作業負担を軽くするだけではありません。

私が管理職として感じる最大の価値は「記録の信ぴょう性と追跡性の向上」です。

1. 作業者による手書きミスや記録改ざんリスクの根本解決
2. どの製品の、どのロットで、誰が、いつ、どんな測定値を記録したかを画像で証跡管理
3. 工程異常や不具合発生時のさかのぼり検証がカンタンに
4. ものづくり補助金などの公的補助を活用した投資にもマッチ

こうした“データに強い工場”づくりは、サプライヤーとして品質の信頼を得続ける生命線です。

バイヤー側にとっても「この会社はデータ証跡と検査体制がしっかりしている」と高く評価されるポイントになります。

数字で見る導入効果と、取り残されるリスク

中堅規模の工場（検査員2名、日100件の寸法検査データ記録）のケースでは、手書き転記からスマホ撮影DX化により…

• 記録作業の工数が 約6割カット（1日あたり2.5〜3時間の短縮）
• 記録不備・見落とし件数が9割減少
• ISOやIATFなど品質監査対応の時短化と心理的安心度向上

逆に、このDX化の流れに取り残された企業はどうなるのでしょうか。

サプライヤーとして新規の取引・バイヤーの監査で「エビデンスが手書き・チェックミスが多い」と判定された場合、見積競争で不利になったり、監査指摘でリスク評価が高く付けられる可能性が飛躍的に高まります。

アナログ作業が現場文化として残る中で「これだけはDX化しておくべき」領域が寸法測定DXの現場なのです。

導入失敗・現場反発を回避するポイント

とはいえ、何事にも現場の変革には摩擦が伴います。

次の点を配慮することで、多くの現場改革がスムーズに進みやすいことを知ってください。

• 「紙記録との並行運用期間」をしっかり設定し、いきなり切り替えにしない
• スマホのカメラ操作やAI補正のコツを現場で実演し、“これは簡単だ”と納得してもらう
• 画像が証拠・自分を守るための記録であり、「失敗を追及するものではない」と教育する
• 古い測定器や特殊形状部品にも対応できるか、事前に現場の声を聞き反映する

結局、現場の“困っている”を直撃で助けてくれる予感があれば、意外と現場メンバーも「新しい道具」を柔軟に受け入れてくれるものです。

バイヤー目線、サプライヤー目線の気になるポイントQ&A

Q：バイヤーは何を見ているのか？

やはり「安定した品質保証体制」「監査データの即時出力・証跡管理」「突発クレーム時の原因特定力」を最重視しています。

また、近年では“サステナビリティ”“デジタル化対応力”も発注先選定の重要項目になっています。

スマホ撮影DXツールによるデータ管理力は、まさにここをカバーします。

Q：サプライヤー側が気になる現場運用のコツは？

「現場の一体感」「測定員が自分の負担軽減を実感しやすいこと」「上手い人が下手な人をサポートしやすい仕組み」を作ることがコツです。

ツール自体の操作性やサポート体制で不安がないかを事前に検証しましょう。

補助金活用や、メーカーによる現場訪問デモも積極的に利用するとよいでしょう。

さいごに〜製造業の明日は、現場のデジタル化から

寸法測定結果のスマホ撮影による記録化は、“昭和からの脱却”でありながら、現場に受け入れやすい変革です。

厳しいコスト要求と、品質保証の真偽性がこれまで以上に求められるアフターコロナ時代。

ここでDX推進に一歩踏み出すかどうかで、将来のバイヤーからの評価やパートナーとしての信頼が大きく変わります。

製造業の今後を担う皆さま、ぜひ現場の“声”からこの新しい検査DXツールを体感し、明日のものづくりの質をさらに高めてください。