曲げ加工機で使う金型交換用治具部材が足りない現場の課題

はじめに：曲げ加工機と金型交換治具の重要性

近年、製造現場では多品種少量生産への対応・短納期化が加速しており、曲げ加工機の現場でも柔軟な生産体制が求められています。
こうした状況下で、金型交換治具部材の不足という課題に直面していませんか。

私は20年以上、調達購買・生産管理・品質管理から工場長に至るまで一貫して製造業の現場に身を置いてきました。
このような部材不足の課題は決して珍しくありません。
とくに伝統的なアナログ工程が根強く残る現場こそ、「いつもの手順」「在庫管理は感覚頼み」といった運用が仇となりやすいのです。

この記事では、現場目線のリアルな課題と対策、そして業界動向までを深掘りし、現場力を底上げするためのヒントをお伝えします。
バイヤー志望の方やサプライヤーにとっても、バイヤーの行動原理を知る一助になるでしょう。

現場で起きている「金型交換治具部材不足」その背景とは

昭和的・慣習的な在庫管理の落とし穴

現在も多くの板金加工現場では、治具や部材の在庫管理が手書きリストや目視、経験値に頼っています。
例えば「これくらいあれば大丈夫だろう」「今まで困らなかったから問題にならない」といった空気が蔓延していませんか。

こうした慣習は安定期には機能しますが、
・急な注文増や生産計画の変更
・想定外の部材破損や摩耗
・実は見かけ倒しだった“棚卸し在庫”の発見遅れ

などの場面で一気に脆さが露見します。

金型交換治具不足が現場にもたらすリスク

治具や部材が足りないというのは、現場で最も避けるべき「手待ち時間」や「段取り替えの大幅遅延」を招きます。
結果的にライン全体のスループットが低下し、最悪納期遅延や品質劣化にも繋がります。

たとえば、「午後から曲げ加工A工程の金型を交換しよう」と思ったその時、必要な治具が見つからない。
棚卸しリストは“ある”と記載、でも現物がない。

・別工程からの横流し
・上司へのSOS
・外注先への緊急調達

このように本来不要な「調整コスト」「働く時間外労働」が爆発的に増えます。
現場における“カイゼンの芽”が、一気にしぼむ典型例です。

金型交換治具の調達購買のリアル：バイヤーの視点とジレンマ

バイヤーの頭の中：数値で管理したい本音

多くのサプライヤーが陥るのは、「なぜバイヤーはここまで細かく管理し、部材数や納期にこだわるのか？」というギャップです。
しかしバイヤーは工場稼働率やコスト、QCD（品質・コスト・納期）目標を数字で背負っています。
だからこそ「部材不⾜によるダウンタイムは絶対NG。だが、過剰保有は会社の資産圧迫につながる」というジレンマに常に悩まされています。

また、調達購買部門内も“昭和流の人任せ”や“ベテラン担当者の経験則”に甘えてしまっている場合が少なくありません。
ここが現場と調達の認識のズレにつながります。

購買現場あるある：治具部材は優先順位が後回しにされがち

金型そのものの調達は注目を浴びやすいですが、治具や補助部材はどうしても優先順位が後回しになりやすいです。
ことに「小口だが種類が多い」「消耗品的なアイテム」という特性ゆえ、見積依頼や発注サイクルの管理が煩雑になりやすいものです。

これを解決しないまま放置すると、「なくなって初めて気づく」→「納期逼迫」→「緊急調達・高コスト」の悪循環に陥ります。

なぜ曲げ加工機の金型交換治具部材だけが“足りなくなる”のか

生産管理と現場の温度差に潜む危険性

金型や金型本体の交換計画までは生産管理部門がしっかり把握していることが多いです。
しかし、治具や補助部材となると

・現場作業者しか実際の減りや状態を知らない
・ミクロな破損・摩耗が見逃される
・図面や手順書に記載がなく、口伝えで情報共有

という“管理の隙間”に落ち込みやすいのです。

特に一部の熟練者に依存した工程では、“あの人がいないとわからない”という属人化リスクが露見します。

曲げ加工独自の事情～複雑な段取りと多様な治具～

曲げ加工では、素材の板厚や形状、要求精度ごとに多種多様な治具・スペーサー・クランプなどを使い分けます。
これは、例えばプレス工程や切削工程と比べても高頻度かつ多様な部材交換が求められます。

しかも、多工程ラインで複数台の曲げ加工機を並行稼働していれば、「どの機械でどの部材が今・どれだけ使われているのか」をリアルタイムで把握するのは至難の業です。

現場で起きる「暗黙知の継承」と「アナログ管理」からの脱却方法

暗黙知の可視化：現場ベテランの“勘”をデジタル化する

現場のベテランの「これはそろそろ交換時期だ」「これとこれをセットで使う」という知見。
これを形式知化（手順書・ナレッジ化・動画などで記録）し、組織全体の“共有財産”にしていくことが大切です。

・金型交換ごとの部材消費の記録
・故障やトラブル時のエピソード集
・棚卸しミス防止のためのチェックリスト作成

など、まずは小さな改善から始めてみましょう。

IoT・IT導入が現場力を向上させる

今では簡単な在庫管理アプリやQRコード在庫、シンプルなクラウド管理ツールも安く普及しています。
現場でスマホやタブレットを使い「今、何が・どこに・いくつあるか」を“見える化”するだけで、多くのミスやロスを防げます。

慣習的アナログ管理に固執していると、若手の定着やDX（デジタル・トランスフォーメーション）対応も遅れ、競争力低下につながります。

サプライヤー（供給側）ができる「一枚上手な対応」とは

サプライヤーの立場で言えば、単なる部材納品者に甘んじていてはこれからの取引拡大は難しいです。
バイヤーは「困る前に・現場ファーストで動いてくれる“頼れるパートナー”」を求めています。

たとえば、
・在庫最適化の相談（2-bin方式や定点補充など）
・使い方の工夫や類似代替品の提案
・小ロットでも柔軟に対応し、追加納期を最小化

など、工場現場と調達購買担当双方が楽になる提案・フォローを意識しましょう。

業界動向：アナログ脱却とサプライチェーン最適化への流れ

製造業全体がアナログからの脱却を加速

日本の板金・曲げ加工の現場は世界的に見ても高い現場力・応用力を誇ります。
しかしDX投資や自動化分野では欧米・アジア勢に遅れをとっている現状も否めません。

金型交換治具部材の在庫管理・調達購買の改善という“地味な現場改善”こそが、実は企業全体の利益率・競争力に直結します。

部材不足リスクの最小化はサプライチェーン改革の一丁目一番地

トヨタ生産方式の根幹であるJIT（ジャスト・イン・タイム）生産も、こうした現場の地道なカイゼンからスタートしました。
部材不足の背景には「調達・生産・現場管理」の壁があることを忘れてはいけません。

部門を超えた情報共有、現場で起きている“ちょっとした気づき”を吸い上げ、デジタル活用・業務標準化を一歩ずつ進めること。
これが今後のモノづくり現場には不可欠です。

まとめ：曲げ加工機治具部材の不足は「現場力アップ」の絶好のチャンス

曲げ加工で使う金型交換用治具部材が足りない――この現象は「問題」であると同時に、現場力を底上げするための“チャンス”ともいえます。

以下の3点をぜひ現場で実践してみてください。

1. アナログ管理・暗黙知を見直し、デジタル化や知識共有を着実に進める
2. サプライヤー・調達購買・生産管理が現場と一体となる情報共有と「困った」の早期発見を徹底する
3. 小さな“変化”を恐れずに、地味な業務改善こそ現場競争力の源泉であると再認識する

時代の変化に乗り遅れず、現場の知恵とデジタルの力をかけ合わせて、一人ひとりが“令和のものづくり”をけん引しましょう。

あなたの現場改善が、製造業の未来を変えていきます。