寸法の取り方が甘く製造工程で微妙な干渉が発生してしまう悲しい現象

はじめに：なぜ「寸法の取り方」は永遠の課題なのか？

ものづくりの現場で「寸法の取り方の甘さ」が製造工程を混乱させるケースは後を絶ちません。
図面どおりに作ったはずなのにパーツ同士が微妙に干渉してうまく組み上がらない。
そんな悲しい現象に直面したことのある現場スタッフや設計者は少なくないでしょう。

なぜ、今なお寸法の問題によるトラブルが絶えないのでしょうか。
それは単純に技術力の問題だけでなく、アナログな文化、現場の慣習、サプライチェーンを跨ぐ意思疎通の難しさなど、多層的な問題が絡み合っているからです。

本記事では、実際の製造現場でよく見られる寸法取りの甘さがもたらす影響、その背景、そしてアプローチ方法まで、現場目線で掘り下げていきます。

寸法の取り方が甘くなりやすい典型例

設計段階の思い込みと見逃し

設計者は「ここはこのぐらい余裕を見ておけば大丈夫」といった暗黙の了解や経験値に頼ることが多いです。
特に複数のパーツが組み合わされるアセンブリ設計では、各部品の公差の積み上げが想定以上に大きくなり、最終的な製品組立時に想定外の干渉や隙間が生じてしまうケースはよくあります。

図面と現場の認識ギャップ

図面上の寸法は理論値ですが、実際の現場加工はさまざまな要素（加工誤差、測定誤差、工具バラツキなど）に左右されます。
また、昭和時代から続く図面習慣（手書き、暗黙の指示、非標準表記）によって、後工程やサプライヤーへの伝達で「現場の解釈違い」が生まれやすい土壌が温存されています。

調達・購買部門の関与不足

調達・購買部門はコスト重視の交渉や納期管理に追われ、設計や製造の細かい寸法要件に目が届かなくなりがちです。
サプライヤーからの質問にもしっかり答えられないことが、ミスコミュニケーションの温床となります。

なぜ干渉が発生するのか？ － そのメカニズムを分解する

公差積み上げの“魔物”

例えば、部品Aと部品B、それぞれに±0.05mmの公差がある場合、最悪のケースでは0.10mmの誤差が生じる可能性があります。
複雑なアセンブリになるほどこの“公差の足し算”が効いてきて、現物合わせではどうにもならない微妙な干渉の原因となります。

アナログ工程と自動化との狭間

製造現場には熟練工による目測と勘に頼るアナログ文化が根強く残っています。
例えば、治具やゲージを使った簡易測定に慣れている現場では、高精度な三次元測定や自動検査設備の導入が遅れがちです。
結果として「なんとなく合うはず」という感覚がトラブルの火種になります。

図面情報の不足と曖昧さ

不完全な図面（寸法抜け、曖昧な指示、公差の未記載）は製造現場に“余計な判断”をさせてしまいます。
「この部分は図面にないけど、あっちと合わせればいいだろう」と現場の裁量に委ねてしまい、後々、大きなトラブルとなって戻ってきます。

この問題がもたらす深刻な影響

突発的な手戻り・再加工・納期遅延

組立工程で部品同士が干渉し、「とりあえず削って合わせるか」と応急処置を強いられることは珍しくありません。
しかし、現場での再加工は品質リスクを高め、納期遅延やコスト上昇につながります。
また、再加工に伴うリスク（焼き戻し、精度悪化）の見逃しも深刻な問題です。

サプライチェーン全体の不信感

下請サプライヤーに過度な調整や手直しを依頼することで、不公平感や不信感が拡がります。
「どうせまた仕様が変わる」「現場まかせで自分たちの責任にはされる」といった心理的な距離も生まれ、サプライチェーン全体のパフォーマンス低下を招きます。

バイヤー（購買担当）の評価ダウン

バイヤーが仕様出しやサプライヤーへの伝達を疎かにした場合、自社内外のトラブル責任の矢面に立たされます。
「バイヤーが間に入っていたのに伝達ミス」となれば調達部門への信頼も失墜しかねません。

なぜアナログ業界では改善が進まないのか？

現場流“なんとなく”に依存した文化

長年の経験値や職人技が“現場の強み”とされてきた日本の製造業は、標準化・可視化への意識が低いまま残っています。
「今までもこれでやってきた」「昔のやり方が一番確実」といった思考停止が最も危険です。

情報共有・伝達インフラの未整備

現場のノウハウやトラブル情報が口伝え、手書きメモなどアナログな手段に偏っているため、設計〜製造〜品質管理まで一気通貫で情報が伝わりません。
社内でも部門間の壁が高く、“情報のサイロ化”が見過ごされています。

DX・自動化投資が“部分最適”で終わる

最近ではDXや自動化が盛んに叫ばれていますが、実際には「検査だけ自動化」「一部だけIT化」となり、全体プロセスの改革には至っていない現場が多いです。
旧態依然の図面運用や現場の暗黙文化が根強いままだと、DXも形だけで本質的な課題解決にはなりません。

現場目線で“本当に効く”対策とは？

設計段階での“公差連鎖”の可視化

単品部品の図面上でなく、アセンブリ全体の積み上げ公差をシミュレーションする仕組みが必須です。
「最悪のケース」を設計段階で洗い出して、実機検証や試作プロセスに反映させる仕掛けを作りましょう。

バイヤー・サプライヤー間の“リアルな情報交換”

図面だけでなく、組立時の状態、現場での苦労、調整履歴など“現場の声”を積極的に共有する機会を設けることが大切です。
生産会議や定例報告にリアルな現場写真・動画・データを持ち込むことで、お互いの理解度と連携力は大幅に向上します。

寸法管理に関する“共通ルール”の徹底

設計、調達、製造、品質、それぞれの立場から「現場の迷い」を解消する標準ルールを策定し、継続的に運用する必要があります。
誰が・どこで・どの精度で測定するか、NGが出た場合の判断基準、再発防止の仕組みなど、形式的な作業マニュアルを超えた“現場主義”が鍵になります。

アナログ業界の意識改革がカギ

“失敗を共有”する文化の醸成

自社の失敗体験やトラブル情報を隠す文化から脱却し、社内SNSや勉強会など、横断的な情報共有の場を増やしましょう。
「同じ轍を二度踏まない」ための工夫が、組織の強靭さに直結します。

多様な視点を持つ“バイヤー”が生まれる土壌づくり

購買・調達担当は価格・納期管理だけでなく、技術や工程、そして現場感覚にも精通した“現場型バイヤー”を目指すべきです。
製造現場に足を運び、サプライヤーの加工現場や苦労を実地で知る。
そのようなバイヤーが増えることで、サプライチェーン全体の強さが底上げされます。

まとめ：未来のものづくりを支える“寸法管理”とは

寸法取りが甘かったがために「微妙な干渉」が生まれる――たったそれだけのことで、製造現場もバイヤーも、サプライヤーも悲しい思いをしてきました。

この構造的な問題を解決するには、単なる技術や統計管理だけでは不十分です。
昭和の成功体験に囚われるのではなく、現場を起点とした本質的な変革が求められます。

「図面どおりに作ればOK」ではなく、「図面の奥にある現場のリアル（悲しみや苦労）」を理解し、サプライチェーン全体で寸法管理のレベルを引き上げていく。
その先にこそ、強くしなやかな日本のものづくりの未来が広がっていると確信しています。

現場で培った知見や改善ノウハウを、業界全体で共有し合うことが、長い目で見て自社と顧客、協力会社すべての利益になるのです。