安全在庫が増え倉庫費用が膨張しても減らせない事情

はじめに：安全在庫という“必要悪”と製造業のジレンマ

製造業の現場で長く働いていると、安全在庫という言葉が日常会話の中で頻繁に登場します。

安全在庫とは、需要や供給の不確実性に備え、欠品を防ぐためにあらかじめ多めに保管しておく在庫のことです。

ITによる自動化や共有システム導入が進み、業界全体の効率化が叫ばれる現代でも、なぜか安全在庫の水準は減らないどころか、むしろ膨らむケースも多く見受けられます。

「なぜ安全在庫は簡単に減らせないのか」「倉庫費用が重くのしかかるのに、現場はなぜ踏み切れないのか」。

本記事では、私自身の現場経験の観点と、業界の裏事情も踏まえ、製造業に根付く安全在庫の実態、減らせない理由、そして今後の打開策について、ラテラルシンキングで掘り下げていきます。

安全在庫が増える根本的な理由

需要予測の限界とリアルタイム化の難しさ

多くの現場で、「需要予測の精度向上」を掲げますが、予測が完全に的中することはほぼありません。

BtoBの受注生産であっても、最終顧客のオーダー変更や市場要因、自然災害や経済動向など、外部要因での予測外需要は常に発生します。

さらに、昭和の時代から続く「突然の受注」「急な短納期対応」文化もいまだ強力に残ります。

結局、「万が一」のために在庫を厚くせざるを得ず、結果的に安全在庫が減らせないのです。

サプライチェーン全体のスピードと連携の遅れ

理屈上は必要最小限の在庫で済むはずの現場ですが、実際はサプライヤーから仕入れる部品や素材が遅延する場面が絶えません。

海外調達比率が高くなるにつれ、リードタイムは伸び、輸送トラブルも増えました。

連携の悪さ、情報伝達の遅さ、サプライヤー自身の事情…これらも、安全在庫を厚くする圧力になっています。

品質問題・工程トラブルの保険として

品質トラブルや生産工程での不具合は、現場ではしばしば発生します。

「製品検査でNGが大量発生した」「工程でストップした」など想定外のトラブル時に、すぐ対応できる保険として安全在庫は必要とされ続けます。

「在庫があったから納期を守れた」という事例は、現場ベテランたちの中で語り継がれる武勇伝です。

この文化が無くならない限り、減在庫は一筋縄ではいかないのが実情です。

倉庫費用膨張の実態と現場の葛藤

実際の倉庫費用は“見えづらいコスト”として経営を圧迫

外部倉庫のレンタル料、光熱費、フォークリフトや自動倉庫システムの維持費、在庫棚卸の人件費…倉庫費用の総額は実際に計算してみると驚くほど巨大です。

しかし、現場一人ひとりからは見えづらく、間接部門や経営企画のレポートでやっと実態が把握される程度です。

特に大企業や多拠点生産の場合、帳簿外コストまで含めると、年間数千万円〜数億円レベルになることも珍しくありません。

在庫は罪か？“欠品リスク”への過剰反応

安全在庫は悪いことなのか。

いいえ、現場感覚で言うと、安全在庫があること自体は罪ではありません。

実際、欠品による機会損失や取引先からの信頼失墜リスクのほうが、経営ダメージとしては甚大です。

たった一度の納品遅延で大口顧客を失う…という極度の“恐怖”が、現場判断をより保守的に、在庫厚めにしてしまう循環を生みます。

ベテラン現場リーダーの“昭和マインド”が根強い理由

旧来型の製造業や協力工場、サプライヤーの現場長には、「在庫切れを絶対に出すな」「トラブル時は自分の在庫で回せ」という精神が今も深く根付いています。

平成・令和のデジタル化、生産管理システム導入、在庫適正化の号令も、こういった昭和マインドの壁にぶつかり、なかなか現場実装されません。

ある意味、「経験に勝る判断はない」という現場主義が、安全在庫増加の背景として製造業を支配しているのです。

なぜ“安全在庫を減らす”のは難しいのか

会社間・部門間のパワーバランス

調達、製造、営業、物流、経営企画といった各部門の思惑が交錯し、安全在庫削減プロジェクトは思うように進みません。

製造は「材料を切らしたくない」、調達は「仕入価格交渉のため数量が欲しい」、営業は「納期短縮のための融通が欲しい」など、方向性がバラバラになりがちです。

また、サプライヤーとの交渉力という“会社間パワーバランス”も影響します。

「大口顧客に振り回される側」のサプライヤーは、“バッファ”として在庫を持つしかなく、指示ひとつで即時減在庫とはなりません。

IT・DX導入のギャップと現場文化の壁

生産現場のDX化、ERPやWMSの導入は進んでいるように見えて、その定着には地道な現場教育や、徹底したデータ運用が不可欠です。

ところが、日本の多くの工場は「紙伝票・現場帳票」「口頭伝達・FAX文化」がいまだ健在です。

データに基づく在庫最適化の素地が出来る前に、現場サイドが「今まで通り」で進めてしまうという“現場文化の壁”がDX浸透を妨げています。

「本当に減らして大丈夫か？」という心理的ブレーキ

最後に、減在庫の最大の課題は“人間の心理的な壁”です。

長年の経験から、「減らしすぎて痛い目にあった」記憶を持つ現場担当者はリスク回避思考を強めます。

「リスクゼロ」は実現できない、その時の責任やペナルティも現場が大きく負わされがち…。

この“減らしたときの責任”を嫌い、誰も「本腰で削減」に乗り出せないという心理的事情も根強い障壁となっています。

サプライヤーやバイヤーの立場で考える安全在庫と倉庫費用

サプライヤーの本音：在庫＝身を守る武器

顧客都合の短納期変更や突然の増産オーダー。

サプライヤーは「すぐに納めろ」「対応できるだろう」と言われる立場です。

そのため、現場主導でバッファ在庫を増やさざるを得ません。

納入遅れによるペナルティ、品質問題発生時の即時対応――。

安全在庫は“自社の信用と取引継続を守るシールド”なのです。

バイヤー（調達担当）の葛藤：減らしたいが現実は…

一方でバイヤーは、「在庫削減によるコスト改善」を上層部から常に求められます。

調達先には「持ちすぎるな」「リードタイムを短縮しろ」「トラブル時は即納品対応」と真逆の要求をします。

調達とサプライヤーの間には絶えず温度差や“暗黙の溝”があり、表面化しづらいのが実情です。

連携不足や一方的な指示・要求が増えがちな場合、両者とも安全在庫を減らす環境に踏み出せません。

現場経験から伝えたい調達・サプライヤー間の理想的関係

本当に安全在庫を減らすには、ただ「減らせ」と言うだけでは足りません。

・透明な情報共有
・工程トラブルや需要変動リスクの事前共有
・責任分担ルールの明文化
・Win-Win関係を目指したインセンティブ構築

こうした地道な関係構築と長期的信頼こそが、現場レベルでの在庫最適化・倉庫費用削減の突破口になるのです。

今後の打開策：昭和からの脱却と安全在庫の戦略的運用

デジタル化と現場力の“二刀流”強化

今後、AIやIoTを用いた生産・在庫予測が主流となります。

しかし、現場経験者が「デジタル任せ」でなく、「現場感覚×データ分析」の両輪で意思決定する仕組みが現実的です。

昭和マインドの良さも残しつつ、データに基づく戦略的な安全在庫設定を。

現場教育とデジタル人材育成の両面投資がカギとなります。

バイヤー・サプライヤー横断のリスクシェアとガバナンス強化

「安全在庫コスト」の発生源がどこであるかを、サプライヤー・バイヤー間で明確にし、リスクや費用分担のルール化を進めるべきです。

共同在庫拠点、バーチャル在庫仕組みの構築など、より高度な協働モデルの採用も今後増えていくでしょう。

“見えざる安心”を“見える化”する新しい指標づくり

安全在庫の本当の価値を、ただのコストとしてではなく、「顧客安心度」「供給安定指標」などで可視化する仕組みも業界で注目されています。

「なくなると困る」から「適切に持てば価値になる」への発想転換――。

これこそ、昭和から続くアナログ業界の新たな地平線だと考えます。

まとめ：安全在庫との“賢いつきあい方”を現場から発信しよう

製造業の安全在庫問題は、単なる数値管理やコスト論では割り切れません。

需要予測、供給遅延、品質トラブル、納期文化――。

これら現実問題と人間の心理が複雑に絡み合い、単純な解消策はありません。

しかし、安全在庫と倉庫費用のバランスを“合理的に、戦略的に”考え、現場と経営、サプライヤーとバイヤーが知恵を出し合う時代は既に始まっています。

“安全在庫ゼロ”は夢物語かもしれません。

ですが、“賢い安全在庫活用”なら十分に可能です。

これからの製造業は、現場目線とデジタルを融合し、「適正な安心」を自信をもって顧客に届けられる現場力を共に創っていきましょう。