在庫管理の基礎と適正在庫への実践的活用法

在庫管理の基礎とその重要性

在庫管理は、製造業において最も重要な業務の一つです。

在庫が不足すれば納期遅延や生産停止に繋がり、過剰に抱えればキャッシュフローの圧迫やスペースの無駄使いになります。

特に現代の製造業は、グローバル化や顧客ニーズの多様化により、かつての「とりあえず多めに」では通用しません。

昭和時代のような”安全在庫命”な思想から脱却し、データ分析や現場のリアルな声を組み合わせた適正在庫の追求が、新時代の工場運営には欠かせません。

まずは在庫管理の基本的な役割について押さえていきましょう。

在庫の種類とそれぞれの意義

在庫管理を考えるうえで、在庫の種類を理解することは基本になります。

代表的なものには以下があります。

・原材料在庫
・仕掛品在庫
・製品在庫
・副資材・消耗品在庫

原材料在庫は、バイヤーや調達担当者がサプライヤーと連携して安定確保につとめます。

仕掛品在庫は生産現場で流れを止めないための潤滑油です。

最終製品在庫は出荷や顧客納入タイミングに合わせて調整します。

副資材や消耗品在庫も、突如のライン停止を防ぐため見過ごせません。

それぞれの在庫が現場の「止まらない運営」にどれほど重要か、経験を積むほどに身にしみるものです。

在庫管理のPDCAサイクルの実例

在庫管理は「管理」だけに視点を置くと停滞します。

大切なのは『在庫は必ず変動する』という前提に立ち、日々PDCA（計画・実行・評価・改善）サイクルを回すことです。

多くの昭和的工場は「結果が同じなら前と同じ手順で」という保守的な考えで在庫管理をしてきましたが、これでは市場環境や需要の変化に対応しきれません。

PDCAの例を挙げます。

【計画】
前年や月初の需要予測を基に各工程ごとの必要在庫量を決める。

【実行】
サプライヤーへの発注や社内手配を行い、計画通りの在庫を配置する。

【評価】
実績データを基に、在庫が計画通りに消費されたか、過不足が無かったかを検証する。

【改善】
過剰・不足の要因を分析、翌月以降の計画に反映させる。

これをルーティンにせず、常に現場目線・現実目線で見直していくのがプロとしての姿勢です。

適正在庫とは何か？その求め方と判断基準

適正在庫とは、「必要最小限かつ不足なく事業運営を止めない在庫量」のことを意味します。

多すぎても少なすぎても問題を生みます。

この「ちょうどよい」を導くのが現場主義的ラテラルシンキングです。

ABC分析で在庫の全体像を掴む

適正在庫の実現には、まず全在庫の性質を理解することが最低条件です。

定番の手法がABC分析になります。

この分析によって、

A: 売上や使用頻度に対して非常に重要な在庫（全体の20％が売上の80％を稼ぐ原則）
B: 中程度の重要度
C: 独自性のある低頻度・低売上在庫

というグループ分けができます。

重要なA品目は毎日欠かさず管理、BやCランクは定期見直しやロット発注見直しなど効率化を探っていきます。

特に昭和体質の現場ほど「全品目を同じように管理する癖」から脱却できていない場合があり、現代では部分最適化が絶対条件です。

安全在庫とリードタイムの見直し

在庫を切らさないための”安全在庫”も、昨今は見直しの気運が高まっています。

むやみに多めに設定してしまうと、在庫総量が膨らみ経費負担となるためです。

現代はサプライチェーンが変動しがちで「これさえ守っていれば大丈夫」が無効になる場面も少なくありません。

リードタイム短縮（発注から納品までの日数の短縮）や、サプライヤーとの情報共有・在庫連携が進むことで、安全在庫そのものを最小限に抑えられます。

工場自動化を進めている現場では、ロット自動発注・在庫量自動記録が進行中です。

常に「本当にこの安全在庫が必要か？」と問い直し、データに基づき見直していくことが肝心です。

発注点の設定と在庫回転率の最適化

「発注点管理」も適正在庫運用には外せない要素です。

これまでの経験則や月1回の定期発注しかなかったアナログ現場では、どうしても在庫変動の波に乗り遅れがちです。

ITツールやERPシステムを使い、リアルタイムで在庫数量と消費スピード（在庫回転率）を可視化します。

消費が早いものは発注点を低く、変動が読みにくいものは高めに設定すると良いでしょう。

また、バイヤーや現場オペレーターなど複数職種間で在庫情報を一元管理することで、属人化リスクも下げることができます。

在庫管理をレベルアップする工場の現場実践法

ここからは、より現場で即活用できる「昭和から抜け出す」ための在庫管理実践のポイントをご紹介します。

見える化・可視化で現状把握から始める

現代工場の在庫管理レベルを劇的に上げる第一歩は「全てを見える化する」です。

所定の棚だけでなく、作業台の隅や一時置き場など、あらゆる場所に点在する在庫数量を定期的に洗い出します。

パトロール手法を採用して「現場の現実」を記録し、紙でもExcelでも良いのでマスター化。

これこそが在庫ロス削減・適正在庫への土台になります。

自動倉庫やIoTを導入している工場ではバーコードやRFIDで即時データ化が進んでいますが、設備投資がまだ難しい現場も、まずはアナログながら”可視化・標準化”を強く意識しましょう。

部門横断の情報共有で属人化を打破

在庫トラブルの多くは「誰が何を持っているかわからない」「調達・生産・出荷で認識が違っていた」から生まれます。

調達部、製造部、物流部、品質部がそれぞれ別の管理台帳を持ち、情報が属人化・ブラックボックス化することは昭和体質工場の典型的な落とし穴です。

ITツールが導入できるのであれば、クラウド型の在庫管理システムや低コストな共有ファイル、タブレット記録の活用も検討を。

月例・週次の棚卸会議を設け、バイヤー・サプライヤー・現場長それぞれが在庫状況・発注予定・問題点をオープンに議論することが大切です。

人の感覚に頼らない仕組みづくり

長年の経験で「〇〇さんがいるから大丈夫」「いつも通りなら問題ない」という”ベテラン現場マンの勘”に依存しすぎるのは、思わぬミスや情報抜けのもとです。

特定の人しかわからない管理方法や発注ルールはトラブルの元凶。

仕組み化・システム化・手順書化、そして新人でも対応できるよう教育コンテンツに落とし込むことが、工場レベルの底上げに直結します。

業界に根付いた「人が持つべきスキル」も大切ですが、それに頼り切る時代は確実に終わりを迎えています。

”調達目線”と”現場目線”のクロス思考

バイヤー・調達部門では「過剰在庫リスク」と同時に「サプライヤーとの信頼維持」も重要です。

一方で現場では「いざ本番生産に在庫がなければアウト」という恐怖も根強くあります。

両者が対立ではなく「どうやったら双方WIN-WINの在庫量にできるか」を、各部門のお互いの立場・制約を理解し合い調整することが不可欠です。

プロとしてのラテラルシンキングは、調達も生産も物流もカバーする”全体最適”を追究できる姿勢に表れます。

まとめ：製造業現場は実践あるのみ

在庫管理は一朝一夕には変わりません。

過去のアナログ文化や慣習が根強い現場こそ、「見える化」「情報の一元化」「属人化の廃止」に徹底的に取り組み、常に現状を疑い、新しい視点で最適解を探し続けることが重要です。

バイヤー志望者であれば、「現場の在庫がどう動いているか」「サプライヤーはどう管理しているのか」をリアルに把握する視野を持つことがキャリアアップに直結します。

サプライヤーの立場の方には、「バイヤーが在庫に何を求めているか」「過不足がどんな影響を及ぼすか」を理解することで、より信頼されるパートナーとなるでしょう。

これらの在庫管理を地道に積み重ねれば、あなたの工場には確実に未来が拓けていきます。

是非今日から現場で実践し、“新時代の在庫管理”を体感してみてください。