車車間路車間通信技術で衝突回避を実現するITS応用事例

はじめに：車車間・路車間通信とは何か

車車間通信（Vehicle to Vehicle：V2V）および路車間通信（Vehicle to Infrastructure：V2I）は、ITS（高度道路交通システム）のコアとなる技術です。

これらは自動車同士、あるいは自動車とインフラ施設（信号機・センサー付き標識など）が、リアルタイムで情報をやり取りする仕組みを指します。

アナログな交通社会が抱える「事故リスク」や「渋滞」、「人手頼みの安全対策」から脱却を目指して、今や世界中で導入が進んでいます。

日本の製造業現場でも、これらのITS技術は従来の枠を超えた新しい生産と安全の武器として台頭してきました。

今回は、現場管理者から調達購買・バイヤー・サプライヤーまで実用性を徹底掘り下げ、車車間路車間通信技術を活用した衝突回避の最新ITS応用事例を紐解きます。

車車間・路車間通信技術の基本構造

V2V（車車間通信）の基礎

V2Vとは、走行中の自動車同士がデータを無線通信によって直接送り合い、直前・側方・死角の車両の走行情報（速度・加速度・位置・進行方向など）を共有する技術です。

日本では5.8GHz帯DSRCや最新のC-V2X（Cellular Vehicle to Everything、セルラー方式の車間通信）、欧州発のIEEE 802.11p規格も活用されています。

V2I（路車間通信）の基礎

V2Iは、車両が道路インフラ―例えば信号機や路側センサー、標識、歩行者横断検知システムなど―と通信します。

これにより信号の変化や道路工事情報、混雑状況、事故発生速報などインフラ側の情報がリアルタイムにドライバーや車載自動運転システムに通知されます。

工場敷地内の運搬ラインや出荷ヤードで導入するケースも増えています。

昭和的アナログ現場と“デジタル”技術の融合の壁

多くの製造業現場では、今も「手旗」「声掛け」「目視」の昭和流マニュアルが現役です。

安全対策も、“ベテラン頼み”や“注意書き”に寄っている現実があります。

そんな現場でデジタルITS技術を活かすには、いくつもの壁―コスト、システム理解、人材教育、サプライヤーとの情報共有方法など―が立ちはだかります。

しかし、それらの“アナログの壁”を逆手に取ることが、IT導入を現実的かつコストパフォーマンス高く進めるコツです。

以下、具体的実践事例を紹介しながら、現場目線で掘り下げます。

応用事例1：大型工場敷地内での自動搬送車の衝突回避

運搬現場の実例：搬送車とフォークリフトのV2V通信

某大手自動車部品工場では、工場敷地内で動くAGV（自動搬送車）・フォークリフトにV2V通信装置を搭載しました。

従来は運搬路の交差点で、人の目と声掛けだけが頼りでした。

V2Vを導入した結果、以下の効果が得られました。

– 各車両の現在地・進行方向・速度を自動で共有
– 進路が交差しそうになった瞬間、双方に自動で警告が出る
– システムが速度制御信号も送信し、最適な減速・停止を促す

これにより年間数件起きていた衝突未遂や壁衝突事故がゼロになりました。

また、目視による「ダブルチェック」が不要になり、省人化と事故ゼロを両立しています。

製造業のDXで最初に取り組むべき『狭小エリア×高頻度交差』の安全管理に、非常に現実的なソリューションです。

応用事例2：出荷ヤード・物流ターミナルの安全最適化

V2I＋V2Vでヒューマンエラーをカバー

物流拠点の出荷ヤードやトラックターミナルでもITS技術は効果を発揮します。

複数の大型車両やリフトが密集するヤードで、路肩センサー（V2I）と車載通信（V2V）を組み合わせて通信ネットワークを構築。

車両同士の衝突防止だけでなく、作業エリアにいる作業員の位置情報をスマートフォンのタグで連携させ、巻き込み事故リスクの低減にも活用できます。

アナログ現場では“ヒューマンエラー”による事故が根絶できませんが、ITS導入で「危険の予兆」をリアルタイムに検知し、未然に回避できる可能性が格段に高まります。

応用事例3：公道・一般道路におけるITSの衝突回避

交差点の右折・直進時のヒヤリ場面をITSが解決

公道においては、信号機や路側センサーがV2Iのキーとなります。

最近では「信号情報活用運転支援システム」が普及しはじめており、信号機の情報をV2Iで車に伝達。

直近の信号タイミングを車載ディスプレイに表示したり、前方交差点での“見落とし車両”情報を通知します。

特に多いのが、右折時に対向直進車両を見落としてしまう「右直事故」や、歩行者飛び出し。

ITSによって、運転者の死角情報とタイミングリスクを「数秒前」に警告できる仕組みが実現しつつあります。

ただし、公道の場合は法規制や標準化の問題も大きく、複数ベンダー・メーカー間での“通信規格統一”が今後の課題です。

車車間路車間通信ITSが製造業にもたらす本当の価値

バイヤー・サプライヤーが知っておくべき「本質」

従来の製造現場は「事故をゼロにするのは不可能、事故が起きた後の是正が重要」という風土が強くありました。

しかしITS応用により「予防」と「抑止」が高度化できる今、モノの流れ・人の動き・情報のつながり方が大きく変わります。

バイヤーの立場から見ると、安全対策投資や工数削減の単なるコストアップではなく、「生産性に直結する設備投資」「ブランド力・信頼性向上」につながる本質価値が隠れています。

一方サプライヤー側は、単なるデバイス納入にとどまらず「現場に根ざした運用・保守・カスタマイズ」と一体化した提案が求められています。

バイヤーとサプライヤーが“ITSの目的”を本音で話し合い、「ただ機器を導入する」だけでなく「現場に最適化された仕組み作り」まで協働することが、競争力強化のカギとなります。

ITS導入現場で直面する課題とその乗り越え方

“昭和マインド”との共存方法

新しいデジタル技術導入への現場抵抗は、どの工場でも共通します。

– 現場のベテラン層が「今までこれでやってきた」というプライドを持っている
– ITリテラシーが低く、操作やメンテナンスが不安
– 初期導入・教育コストへの懸念

こうした壁をどう乗り越えるか。

答えは、「押し付け」ではなく「共感と対話」「小さな成功体験の積み上げ」です。

例えばピンポイントの危険エリアからITS導入を始め、「●年間事故ゼロ」「人手削減で定時退社」など目に見える成果を現場にフィードバックし続ける。

また、熟練者がそれでも戻りたくなれば“旧方式”も一時併用可能とする「バッファ期間」を設けることで、負担感を減らします。

決して一足飛びにフルITS化は進みませんが、この“現場目線”のステップが最終的な全社導入の鍵となります。

業界動向：規格統一・標準化の流れを押さえる

世界のITS規格は日欧米で標準化競争が続いています。

製造業としてサプライチェーン全体最適化を目指すなら、自社および協力会社で統一規格を採用していくことが重要です。

また、通信規格の進化―従来のDSRCから5G/6G時代のC-V2Xへの切替―は、ハードの選定や中長期投資計画に直結します。

単に“流行のガジェット”として導入するのではなく、「10年、20年先も使える共通基盤」にいかに乗せていくか。

経営層・現場リーダー・調達購買担当が一体となって考えていくべきテーマです。

まとめ：ラテラル思考で製造業の安全と生産性を変革する

車車間・路車間通信技術を応用したITSは、単なる現場の“省力化”や“事故防止”だけでは終わりません。

これまでアナログ頼みが当たり前だった製造・物流現場に、「データ」を軸とする全く新しい安全管理、作業オペレーションの在り方をもたらします。

本質を突き詰めれば、ITSは『現場起点で企業競争力を伸ばす変革の仕掛け』です。

バイヤーはその先を見通した目利き力を、サプライヤーは現場最前線に寄り添う共創力を磨くことで、アナログとデジタルのハイブリッドな現場が生まれます。

昭和から令和へ、そしてその先へ。

現場目線のラテラルシンキングで、製造業の“安全”と“生産性”の新しい地平線を共に切り拓いていきましょう。