日本の規格統一製品を活用した部品共通化と購買コスト低減

はじめに：経営課題としての部品共通化とコストダウン

日本の製造業は、世界トップクラスの技術力と品質を誇る一方で、グローバル競争や調達コストの上昇といった大きな課題にも直面しています。
とくに、調達・購買部門や生産現場では、小ロット多品種の対応や人手不足が深刻になっています。
そのなかで、今あらためて注目されているのが「部品共通化」と「規格製品の活用」です。

部品共通化が進めば、設計・調達・生産・保守のあらゆる段階でコストや手間を削減でき、「アナログ型管理」から脱却し、デジタル活用を見据えた生産性向上が期待できます。
しかし、日本の現場には長年の慣習や「自社仕様」へのこだわり、縦割り組織による変革への抵抗といった壁がいまだ根強く残っています。

この記事では、日本の製造業における規格統一部品の共通化について、その意義や実践的な進め方、業界に根付く課題、そして購買コスト低減への現場の知恵をご紹介します。

規格統一製品と部品共通化の基礎知識

規格統一製品とは何か？

規格統一製品とは、日本工業規格（JIS）や国際標準化機構（ISO）などで規格化された市販の標準部品やユニット製品を指します。
ボルト・ナット、ベアリング、モーター、配線、エアシリンダーなど、多くの汎用部品が該当します。

従来、製造現場では「自社独自仕様」や、設計部門による個別設計部品が重宝されてきました。
しかし近年は開発期間短縮やグローバル調達の促進のために、「できるだけ“既成規格品”に置き換える」ことが求められています。

部品共通化のメリットとは？

部品共通化とは、複数の製品やモデル間で同一サイズ・性能・仕様の部品を使い回すことです。
これには以下のようなメリットがあります。

– 調達・購買ロットの拡大によるコスト低減
– 在庫管理の簡素化と在庫最適化
– 保守部品管理の容易さ、即納率向上
– サプライヤーとの価格・納期交渉力の向上
– 設計工数削減

グローバル規模で事業展開する製造業では、部品の共通化と標準化がサプライチェーン全体の強靭化につながるため、企業競争力の根幹ともいえます。

昭和型アナログ発想からの脱却が不可欠

なぜアナログ体質が根強いのか？

現場経験者として感じるのは、「昔ながらの自主管理」「現場の勘と経験」「たまたま頼んだ○○部品が長年使われている」といった“昭和型アナログ発想”が強いということ。
また、設計部門や技術部門が「自分たちが使いたい部品を選びたい」「一からカスタムすることに価値がある」と根拠なく思い込んでいるケースも見られます。

このような傾向は、大手完成品メーカーでも部門ごとに違う品番や型式を指定する要因になり、非効率な購買活動、サプライヤー管理の煩雑化、コスト増を招いています。

「現場目線」の説得力が部品共通化推進のカギ

部品共通化の推進は経営のトップダウンだけでは進みません。
設計・購買・生産管理・現場といった複数部門の“実務レベルの説得”が不可欠です。

実際に現場が抱える「修理やトラブル時の流用性」「調達納期の短縮」「コスト低減額」の実績を示すことで、「やってよかった」「別の分野でも展開可能」といった成功体験を積み重ねることが大切です。

実践的な部品共通化・購買コスト低減の進め方

1. コア部品・金額別ABC分析から着手する

初めて部品共通化やコストダウン活動に取り組む場合、まずは「調達金額・購買点数の大きい部品」「調達トラブルの多い品目」から“ABC分析”を行います。

A群（高額・頻度多）品目では、購買部門・設計部門が共同で共通化の可能性を探るワークショップや棚卸し会議を開催します。
実際に現物を比較する、カタログスペック・規格値をまとめて一覧化するなど“見える化”することが進展のコツです。

2. サプライヤーと「協働型コストダウン」を図る

部品共通化は自社だけでなくサプライヤー企業も連動して取り組むことで最大効果を発揮します。
例えば、ボルト・ナットならJIS規格へ統一し、特殊品を極力減らす。
モーター、圧力計、電源装置などは主要サプライヤー数社へ集約し、まとめ買い交渉を実施する。
定期的に“VA（Value Analysis）活動”を共同開催して、お互いの知見やベストプラクティスを吸い上げるなど、双方向の協働姿勢がコストダウン推進には不可欠です。

3. データベース化・仕様書管理で属人化を排除

現場の部品選定が属人化（担当者ごとに異なる判断）すると、せっかくの部品共通化効果も薄れてしまいます。
ここ数年では、部品情報をデータベース化し、設計・調達・生産で「この型式を使う」といったレギュレーションを明確化して管理する企業が増えてきました。

規格品の代表的な型式や適応例、過去実績、トラブル履歴などを社内専用データベースやクラウド上で共有化することで、ノウハウが現場全体に蓄積されていきます。

購買部門・バイヤーが現場と持つべき視点

「コスト最適化＝単価の引き下げ」だけではない

購買業務というと、安値調達や価格交渉一辺倒になりがちです。
しかし部品共通化の文脈では、「共通化品によるサプライヤー集約」「物流・在庫費用の削減」「リードタイム短縮」といった多面的なコスト最適化が重要です。

現場の負担や混乱を減らすことは、結果としてトータルコスト低減へ大きく寄与します。
とくにバイヤーに求められるのは、「現場に寄り添った対話力」と「横断的な視野」です。

サプライヤーから見たバイヤーの重要ポイント

サプライヤー側に立ったとき、バイヤーが「長期的・安定的な調達関係」「開発段階から規格品化/標準品採用の要望」「仕様書・設計変更時の柔軟な対応力」などを持ち合わせていれば、双方が「Win-Win」の関係を築くことができます。

最近ではEコマースやITプラットフォームも活用されるようになっており、業界横断で部品データや在庫動向を共有できる時代に突入しています。
バイヤー目線で“最適な部品選定”とは、結局「ものづくり全体の流れを理解して最終価値を高める」ことに他なりません。

部品共通化・購買コスト低減の成功事例

複数拠点・グループ会社での共通化推進

大手の自動車部品メーカーでは、工場・拠点ごとにバラバラだった機械部品、伝動部品、計測器類に関して“全社横断型の発注リスト”を作成。
半年かけて主要部品の型式・規格を統一し、サプライヤーも1社に集約したことで、調達費用を年間数千万円削減する事例があります。

また、グループ会社内で部品選定のルールを統一化することで、ベンダーコントロールや突発的な稼働停止リスクを低減できたという効果も報告されています。

生産設備メーカーでの設計ガイドライン刷新

長年オーダーメイド・一品生産が主流だった生産設備メーカーでも、「設備設計標準ガイドライン」を刷新。
設計段階から“可能な限り規格部品から選ぶ”体制を強化しました。

その結果、設計工数が3割削減され、部品点数も2割削減。
さらに、サプライヤーに対して共通替品提案を推進する体制を築き、部品調達・管理コストを着実に低減しています。

今後の課題と展望：ラテラルシンキングで現場を革新する

“ラテラルシンキング”で部品共通化の新たな地平を拓く

部品共通化や規格品活用は「単なるコストダウン策」ではなく、現場の作業者ひとり一人が「なぜこれを使うのか？」「もっと良い方法はないか？」と自律的に考え、学びあう企業文化の醸成が求められます。

たとえば、異業種で標準化が進んでいる歯車や電子デバイスの調達モデルを自社の分野でもアダプトできないか？
設計段階からAIやデジタルデータベースを駆使して、過去の最適解を瞬時に呼び出せる構造にできないか？
こうしたラテラルシンキング（水平思考）を徹底することで、日本の製造業は今後さらに競争力を上げていくことができるはずです。