SMED外段取り化で段取り時間を三分の一に圧縮する治具と運用の組み合わせ

はじめに：なぜ今、SMEDの外段取り化が注目されるのか

製造業の現場では、依然として「段取り時間の短縮」が永遠の課題となっています。

特に多品種少量生産が当たり前となった現代のラインでは、この問題が生産効率や利益率を直撃します。

私自身、昭和時代の手作業が今も残る現場で、20年以上改善活動に携わってきました。

その中で、単なるカイゼンでは踏み込めない、大幅な飛躍を支えてきたのが「SMED（Single Minute Exchange of Die）」手法です。

さらに最近では、その中でも「外段取り化」と「治具の組み合わせ」による抜本的な効率化が再評価され、大手から中小企業まで導入が進んでいます。

今回は、現場目線で外段取り化の仕組みや運用ノウハウ、御社に根付く“昭和的アナログ文化”を打破するためのヒントを惜しみなく共有します。

SMEDの基本と“外段取り化”の全体像

SMEDとは何か？

SMED（Single Minute Exchange of Die）とは、金型などの段取り替え（セットアップ）の作業時間を「一桁分（10分未満）」にまで短縮するための体系的アプローチです。

元はトヨタ生産方式の中でも有名なカンバン方式まで遡り、その中で「ムダを徹底的に排除する」思想が生まれました。

“外段取り化”とは？

外段取り化とは、「機械を停止しなくてもできる段取り作業」をできるだけ多く抽出し、ラインを稼働中のまま準備できる状態にすることです。

現場スタッフなら誰しも知っている、「止めてからが忙しい」段取り工程を、事前準備で“前取り”できるかがカギです。

なぜ外段取り化で劇的に段取り時間が減るのか？

段取り作業を「内段取り（機械を止めないとできない作業）」と「外段取り（機械を動かしながらできる作業）」に分解してみましょう。

これまでの現場では、この区分が曖昧で、多くの作業が「止まってから開始」されてきました。

外段取り化を徹底すれば、例えば60分かかっていた段取り作業が、内段取りを15分へと圧縮、実質三分の一以下に短縮できる可能性が出てくるのです。

現場で使える！外段取り化のステップ

1. 段取り作業の洗い出しと可視化

まずは段取り作業をすべて「時間軸」で洗い出します。

大型ホワイトボードや動画分析を用意し、「どの作業をいつ・誰がやっているか、なぜそこまで止める必要があるのか」をひとつひとつ丁寧に可視化します。

ヒアリングだけでなく、実地で観察し、無駄の根源をあぶり出すことが不可欠です。

2. 内段取りと外段取りの峻別・再構成

洗い出した段取り作業を
– 内段取り＝停止が必須な作業
– 外段取り＝停止不要な作業

に分類し、“本当に内段取りが必要なのか？”をラテラルシンキング（水平思考）で疑ってみましょう。

例えば「工具の準備」「治具・部品のプリセット」「次段取り材料の選定」は、機械停止前に終えられます。

「ライン停止中のボルト締結」も、治具や予備品を工夫すれば外段取りへと進化可能です。

3. 治具・工具・作業台車など運用体制の整備

外段取り化を定着させるため、目玉となるのが「治具」と「運用」の一体化です。

▼主なポイント
– セット済み治具や多機能治具、ワンタッチ化治具の導入。
– 予備品や消耗品の“現場への仮置き台車”運用。
– 作業者が即時にアクセスできる5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底。
– マニュアル・手順書の見直しとビジュアル化。

小規模ラインなら、据え付け棚の位置一つ、工具の“置き角度”まで気配る意識が、10秒20秒の効率アップを生みます。

昭和的アナログ現場の「壁」へのソリューション

なぜ現場はアナログを変えられないか？

正直に言えば、多くの現場には「慣習」「ベテランの勘」「声かけコミュニケーション」が根強く残ります。

紙の作業指示、伝票の手書き、口頭連絡や“阿吽の呼吸”が未だ幅をきかせ、ITツールも形ばかり。

しかし、こうした文化があるからこそ、SMEDの実践は「現場力」＋「運用の知恵」という形で最大化されています。

業界の先進事例：アナログ “＋α”の工夫

– 樹脂成形大手A社では、段取り治具一式を“モバイルツールワゴン”にパッケージング、現場の端まで2分で到達できる動線を確立
– 機械加工B社では、全治具を「色別仕分け」とバーコード化でデジタル管理、さらに現場では「声掛け」「指差呼称」も併用

こうした工夫は、単なるデジタル導入やツールの最新化ではなく、属人的なアナログ手法との最適な組み合わせがカギとなります。

三分の一以下への短縮実例：治具と運用の組み合わせ

“ワンタッチ治具”による大幅短縮

例えば従来10本のボルトで交換していた金型治具——
これを位置決めピンとカムレバー付きの“ワンタッチ治具”に改造するだけで、締付作業が20分→3分へ激減します。

段取り工程で一番時間を食う「調整作業」の定数化（位置決めストッパー設置など）も合わせれば、人的ミスも減り二重三重の効果が出ます。

運用面では“事前検証”と“チェックリスト”を徹底

例えば事前に段取り作業をシミュレーションし、「何分後にどの治具がどの配置で来るか」をチェックリスト化。

装置の温度確認、次品番の搬送台車の事前配置、工具の摩耗確認などもルーチン化します。

これにより、段取り作業中の「あ、あれが足りない」「どこに置いた？」という“探すムダ”がゼロになります。

購買・調達・バイヤーの視点：外段取り化をどう資材・部品調達に活かすか

治具や補助装置に投資する意味とは

バイヤーやサプライヤーにとって、外段取り化に必要な治具・周辺設備のコストが心理的ハードルになることがあります。

しかしSMEDによる段取り短縮は、「回転率＝売上」に直結します。

単発の治具費用は、すぐに効果検証（ROI）できる仕組みとセットでアピールし、多品種受注時の“切り返し速度”も強みとなります。

サプライヤーが知っておくべき“段取り屋”の思考

現場バイヤーは「どの工程・治具がボトルネックか」「どこに時間・人件費が流れているか」を鋭く意識しています。

単なる治具単品の提案ではなく、「セットアップフロー全体」「段取り作業用の一式台車」や補助部品のパッケージ提案が喜ばれます。

つまり、自社製品・サービスの“外段取り”要素を可視化してストーリーで提案することが、選ばれる理由となるのです。

SMED外段取り化で未来の工場へ

“アナログ主体”でも突き抜けられる進化の起点

製造現場の強みは、細部まで手を入れる職人技と粘り強い現場改善力です。

SMEDと外段取り化はその両者をつなぎ、デジタルとアナログの“いいとこ取り”を可能にする変革の武器です。

少数精鋭現場でも、1000人超の巨大工場でも、上手く活用すれば“手離れ”よく、現場のモチベーションも向上します。

まとめ：明日から実践できる外段取り化のポイント

1. 段取り作業の実態を現場で徹底的に洗い出す
2. 内・外段取りの見極めと積極的な外段取り化
3. 治具・工具・運用体制を現場ファーストで再設計
4. アナログとデジタル、現場の知恵と自動化をバランスよく融合
5. バイヤー視点で、「段取り全体」のトータル提案と投資回収の見える化
6. チームで段取り改善PDCAサイクルを根付かせる

このポイントを掴み、自社のものづくりに照らして継続的に実践することが、段取り時間三分の一への最短ルートです。

明日から、ぜひ一歩を踏み出してみてください。

あなたの現場で、段取り革命を現実にしましょう。