PB商品としての消耗品OEM導入を検討する際のポイント

はじめに：消耗品のPB（プライベートブランド）OEM導入が注目される理由

製造業、特に消耗品のような日常的に使用する部材・部品において、PB（プライベートブランド）商品をOEM（相手先ブランド名製造）で導入する動きが、年々加速しています。

なぜ、消耗品の分野でPB／OEMが重要視されているのでしょうか。
その理由は、コスト削減や安定調達、差別化など多岐にわたりますが、現場レベルでの導入には数々の落とし穴や、業界特有の根強いアナログ文化も存在します。

本記事では、「PB商品としての消耗品OEM導入」を実際に検討する際に押さえるべきポイントと、現場のリアルな視点、バイヤーとしての戦略、サプライヤー側からの視座も交え、具体的な判断軸を徹底解説します。

消耗品PB・OEM導入のメリットとは？

1. コスト競争力の獲得

消耗品は毎日使うものだからこそ、単価が小さくても年間総額では大きなコストになります。
既製品を購入するよりも、PB商品の開発やOEM調達に切り替えることで、中間コストやブランド料を省き、ダイレクトな価格競争力が生まれます。

また、継続的かつ大口で発注する場合、OEM先との交渉次第では更なるコスト抑制も実現します。

2. 品質や仕様の最適化（現場の“あるある”を反映）

既製品ではどうしてもカバーしきれない“現場のこだわり”。
PB OEMなら、自社の工場現場の作業環境や工程に最適化した仕様を追求できます。

例えば、梱包が現場作業員の動線に合うように工夫されていたり、ラベル表示の内容が独自運用にピタリとはまるように設計できたりします。
このような「痒い所に手が届く」カスタマイズは、現場の業務効率や使い勝手の大幅向上に寄与します。

3. 供給安定性とBCP（事業継続計画）観点

近年、地政学リスクやパンデミックにより、サプライチェーン問題が大きく浮上しました。
PB／OEMなら、発注量・納期・供給者を自分たちで選定・契約可能です。

また、複数サプライヤーでの並行OEMや、国内生産ライン確保など、事業継続性を担保する柔軟な体制づくりが進めやすくなります。

PB商品・OEM導入時に押さえるべき実務ポイント

1. 業界特有のアナログ文化と現場主義

製造業の現場、特に消耗品分野は、どうしても歴史ある特定商社や代理店との「顔パス」「阿吽の呼吸」といった慣習が根強く残っています。

PBやOEM導入推進には、この“昭和スタイル”を理解しながら、現場担当者・購買部門・経営層など多くのステークホルダーの合意形成が不可欠です。

具体的には、現場パイロット導入やサンプル検証を徹底し、使い勝手や信頼性について必ず実際の現場作業者の納得感を得ましょう。
この“現場巻き込み”が、あとで大きなトラブルやクレームを未然に防ぎます。

2. OEM先（サプライヤー）選びの肝所

消耗品といえど、PB／OEM先選定は極めて重要なファクターです。

価格だけで選定すると、品質や納期、継続的なサポートに問題が出やすいです。
評価ポイントは以下の通りです。

・短期的な価格条件だけでなく、長期の供給安定性、製造能力、品質管理体制の確認
・緊急時のバックアップ体制有無や、突発トラブル対応力
・コミュニケーションのレスポンス・透明性・柔軟さ

書面上の条件だけでなく、実際に工場訪問やオンラインミーティングで相手の“現場気質”を見極めることが欠かせません。
また、既存ルートが太いメーカーなら、並行して複数社に打診し品質・コスト・納期などをベンチマークする姿勢も重要です。

3. 契約・知的財産・品質保証の体制強化

PB・OEMとなると、意匠やパッケージデザイン、配合成分、使用方法などで自社独自要素が増えます。
安易な発注だけでなく、仕様開示・契約条項・知財帰属などの管理をしっかり詰めましょう。

品質保証体制も、既製品よりカスタマイズ度が高いため、現場レベルの抜き取り検査やフィードバックサイクルが不可欠です。

4. 総合的なコスト試算（TCOの考え方）

OEM化する際、単価だけに目を奪われると落とし穴にはまります。
製品設計、仕様調整、検査体制強化、保管や物流面での新たなコストなど、TCO（Total Cost of Ownership＝総所有コスト）でシミュレーションしましょう。

特に消耗品はサイクルが早いため、一度問題が起きると全工程に波及しやすいです。
現場や物流担当とも連携し、ボトルネックやリスクも洗い出したうえで収支試算を行いましょう。

バイヤー視点で押さえたい交渉・関係構築ノウハウ

1. 「調達力」の意味を再定義する

昭和から続く“単価値切り交渉力＝バイヤー力”の発想から脱却し、サプライヤーとの「協調的なパートナーシップ」こそが現代バイヤーの強みとなります。

単価ダウンばかり要求しても、最終的に供給撤退や優先順位低下につながる可能性があります。
互いの現場課題を持ち寄り、Win-Winの取引条件や改善サイクルを築くことが、実は最も競争力につながります。

2. サプライヤー開拓と情報ソースの広げ方

従来のルートだけでなく、展示会や専門商談会、EC・B2Bマッチングサイト、地域の産業クラスターや業界団体を積極的に活用しましょう。
場合によっては海外のOEM先まで視野を広げると、“既存の常識”が覆ることもあります。

ただし、情報の信憑性や取引リスクも増すので、信頼できる筋からの現場視察やクチコミ、サンプルテストの徹底が重要です。

3. 社内説得と導入プロセスの“見える化”

PB・OEM化は、現場・購買・品質・物流…と多部門の調整が必須です。
「なぜPB／OEMにするのか」「どんな効果があるのか」を数字や現場メリットで示し、ボトムアップ／トップダウン両輪で社内説得を進めましょう。

さらに、導入プロセスと範囲を“スモールスタート”で可視化しながら段階的に拡大する進め方が、昭和的な現場にもフィットします。
例えば、一部工程・一部アイテムから試験導入し、PDCAを回して拡大することで、抵抗勢力の納得感も高まります。

サプライヤー側の視点：バイヤーが何を重視しているか

サプライヤーとしてバイヤーの意図を理解し、自社PRや提案力を高めることが、選定・リピート発注のカギになります。

バイヤー視点で求められるのは、単なる「安さ」ではありません。

・QCD（品質・コスト・納期）のバランス
・トラブル時の迅速な報告・対応力
・業界動向や現場ニーズを捉えた、付加価値の高い提案力
・セキュリティ、知財リスクへの配慮

また、価格交渉一辺倒ではなく、サプライヤー側からも工程改善や物流提案など、従来以上のサポート体制や現場密着型の提案が高評価につながります。

事例紹介：失敗と成功、その教訓

失敗例：安価なOEM先への変更で品質トラブル拡大

とある大手メーカーで、コスト優先で海外OEM先に急激に切替えたところ、初期ロットで重大な品質不良が発覚。
検査体制・改善フィードバックに手間取り、現場からの信頼を損なう結果となりました。
「安ければOK」ではなく、現地視察・工程指導・フィードバック体制がきわめて重要であったことが教訓となりました。

成功例：現場巻き込み型のPB化プロジェクト

別のケースでは、現場の作業者やリーダーを巻き込んだサンプル評価／アンケート方式でアイテム絞込を実施。
サプライヤーも定期的に現場訪問し、品質・物流・コスト改善会議を開催したことで、年間コスト5％削減とダウンタイム15％短縮を達成できました。
「現場の声」に真摯に向き合い、サプライヤーと実地で二人三脚することの大切さが浮き彫りとなった事例です。