設計で変わるコストダウン手法のポイント

はじめに

製造業におけるコストダウンは、企業の競争力を維持するための重要な課題です。
特に設計段階での工夫は、生産コストの削減に大きく寄与します。
この記事では、設計を通じたコストダウン手法のポイントについて、現場での実践的な視点を交えて解説していきます。

設計段階でのコストダウンの重要性

設計がもたらすコストインパクト

製品のライフサイクルにおいて、設計段階で決定されたことが全体のコストに大きな影響を与えます。
部品選定や製造プロセス、材料の選択はすべて設計の段階で決まるため、この時点での決定が全体の原価を決めてしまうと言っても過言ではありません。

設計の最適化によるコスト削減効果

設計の最適化は、材料費、組立工数、品質管理費用を含む多くの面でのコスト削減を可能にします。
例えば、部品点数を削減する設計を行えば、組立工程が短縮され、人件費が低くなります。
また、共通部品の使用を増やすことで、購買コストが削減され、部品管理も簡単になります。

効果的な設計手法とその具体例

部品標準化の促進

部品標準化は、多品種少量生産においてもコストを低減するための鍵となります。
同じ部品を複数の製品で使用することにより、部品の一括購入が可能となり、ボリュームディスカウントを得られます。
さらに、共通の部品を使用することで在庫管理が容易になり、在庫コストも低減できます。

モジュール設計の採用

モジュール設計は、製品を複数の独立した機能ブロックに分割する手法です。
これにより、各モジュールが相互に依存せず変更できるため、新製品開発の際の設計コストを削減できます。
また、問題が発生した場合でも、特定のモジュールのみを修正すれば良いので、対応コストも低減されます。

設計の自動化

最新のCADツールやシミュレーションソフトウェアを活用することで、設計の自動化が可能となります。
これらのツールを使用することで、設計プロセスの効率が上がり、複雑な設計変更が迅速に行えます。
結果的に、設計時間の短縮と、それに伴うコストの削減が実現します。

設計と関連する他部署との連携

生産部門とのコミュニケーション

設計部門と生産部門の密接なコミュニケーションは、設計で決定した内容が実際の製造プロセスで問題になることを防ぎます。
例えば、設計者が使用を予定している材料や加工方法が生産現場で容易に実施可能かどうかを事前に確認することで、余計な手戻りを防ぐことができます。

品質管理部門との連携

品質管理部門との連携により、設計段階から品質を組み込むことができ、結果としてリコールや不良品の発生を未然に防ぐことができます。
設計者と品質管理担当者が協力して、潜在的な不良の原因を洗い出し、設計に反映させることで、品質向上とコスト削減を同時に達成できます。

調達部門との連携

調達部門との連携は、材料費の削減において非常に重要です。
設計の段階で調達部門と協力することにより、最適なサプライヤーを選定し、納期やコストの交渉においても有利に働きます。
また、調達部門からのフィードバックを受けて、設計段階で材料や部品の変更を行うことも一つの方法です。

設計から実現するバリューチェーンの最適化

サプライチェーン全体を見渡した設計

設計は製品の製造にとどまらず、サプライチェーン全体に影響を与えます。
サプライチェーン全体を見て最適化することで、納期短縮やコスト最適化といった効果が期待できます。
具体的には、物流コストを抑えるための梱包設計や、サプライヤーの能力を最大限活用するための設計を行うことが可能です。

エコデザインによる持続可能性の向上

設計において持続可能性を考慮することは、コスト削減以上の価値をもたらします。
リサイクルが容易な材料の使用や、エネルギー効率の高い製品設計は、将来の環境規制への対応を容易にし、企業ブランドの向上にも寄与します。
また、エコデザインの採用により、企業としての社会的責任を果たすことができ、結果として市場での競争力向上にもつながります。