開発→設計→生産技術の連携不足が不具合の温床になる構造

はじめに ― 製造業の現場で繰り返される“連携不足”という落とし穴

製造業のプロジェクトにおいて、開発、設計、生産技術、それぞれの部門の役割は非常に重要です。
しかし、各工程間の連携不足や情報伝達の齟齬が発端となり、最終的な製品に不具合が発生する例は後を絶ちません。
これは今も“昭和的”とも揶揄されるような、縦割り組織や現場の属人化が根強く残る製造業で特に顕著に見られる現象です。

この記事では、なぜ連携不足が不具合の温床となるのか、その構造的な理由と、現場で実感した課題解決のヒントを、バイヤーやサプライヤーの視点も交えて考察します。
また、アナログからデジタルへの移行という業界の動向も踏まえ、これからの製造業が持つべき“連携力”について掘り下げていきます。

なぜ、開発→設計→生産技術の連携が崩れやすいのか

各部門の“目的”がわずかに違うという地雷

まず押さえておきたいのは、開発、設計、生産技術のそれぞれが少しずつ異なる“目的”で動いていることです。

開発部門は市場ニーズと技術革新を背景に、魅力的な製品コンセプトを描きます。
設計部門は開発部門の意図を形状や仕様として“設計図”に落とし込みます。
生産技術部門は設計部門から降りてきた図面をベースに「いかに安定して量産できるか」のライン設計に専念します。

この“一見連続しているようで実は分断されやすい構造”こそが、大きな齟齬の種です。
開発が考える理想と、現場で可能な現実の間に目に見えないギャップが生まれます。

“伝言ゲーム”が技術情報を歪める現実

また、開発から設計、設計から生産技術という情報の伝達で、しばしば“伝言ゲーム”化が起こります。
意思疎通や背景のすり合わせが不十分なまま、仕様書や図面だけが一人歩きするのです。
そのため、設計上は理想的でも、生産現場で「これは作れない」「実装してみると耐久性が足りない」といった不具合が多発します。

“見える化”されていない暗黙知

昭和から変わらない“現場の勘”や“職人の暗黙知”の存在も連携ミスを引き起こします。
例えば、生産技術や工場現場には「これがベストな加工法」といったノウハウが伝承されています。
しかし、これが部門横断的に共有されていないため、設計部門では「その方法は知らなかった」と仕様ミスに気付かず、後戻りが発生するのです。

連携不足が招く“典型的な”不具合とその実例

開発・設計部門での不具合 ― 市場トラブルにつながる

開発と設計が上手く噛み合わないことで、製品のユーザー使用時に不具合が露呈するケースが多くあります。
よくあるのが「開発の理想」だけを反映したスペックを設計が現場目線なしで形にし、結果として耐久試験をクリアできない事象です。

筆者が工場長時代に経験した事例では、開発サイドの要求スペックが過剰だったことで設計部門が誤った材料選定をし、生産段階でコスト高・作業工数増大という形で現場にしわ寄せがきました。

設計・生産技術部門での不具合 ― 量産現場でのトラブル

設計で決めた寸法公差や生産方法が、生産技術の現場で再現不能な場合もしばしば見受けられます。
たとえば、設計図では「真円度10ミクロン以内」と簡単に書けてしまいますが、いざ現場の設備ではそこまでの精度を持たない――それでも図面が“正”になってしまうわけです。

これが原因で、生産時に「図面通りに作れない→手直し頻発→納期遅延→客先クレーム」といった負のスパイラルに陥ることもありました。

構造的な問題 ― “ハンコ文化”とリレーションの希薄さ

日本の製造業にありがちな「ハンコ文化」や「稟議主義」も連携不足を助長する要因です。
各部門間で承認だけが形式的に行われ、真に“なぜこの設計か、なぜこんな生産条件なのか”が十分に対話される場がありません。
現場では「上が決めたことだから」となり、不具合を現場力（リカバリー力）のみで補ってしまう悪循環が続きます。

現場目線で見る“連携強化”のためのラテラルシンキング

原点回帰 ― “フロントローディング”の徹底

製品開発の早い段階から生産技術や現場の声を巻き込む“フロントローディング”の重要性は今さら言うまでもありません。
しかし、多忙なスケジュールや縦割り意識が根強い現実では、机上の空論になりがちです。

人が集まるだけの“形式的なキックオフ”で終わらせず、現場のベテランやオペレーター自らが設計・開発MTGに参加し、具体的なリスク予想や対策案をダイレクトに提案できる仕組みを意図的に設けます。
「現場の知見を“開発・設計言語”に翻訳するファシリテーター」を社内で育てることも肝要です。

“見える化”と“脱・一元管理”の徹底

従来の生産日報や設計図面に頼るだけでなく、デジタルツールで設計変更履歴や試作時の失敗事例、生産治具トラブルなどの情報を部門横断的に“見える化”します。
中小メーカーやアナログ文化が色濃い工場でも、現場ホワイトボードや簡単なタブレット端末を使った情報共有から始めるだけでも効果は十分に現れます。

新しい“管理方法”を導入するというよりも“現場の知恵を全社で活かしやすくする”柔らかいシステム構築が求められます。

“個人依存”からの脱却 ― チームワーク重視のカルチャー醸成

現場の不具合発生時に「Aさんならなんとかしてくれる」「この工程はB係長頼み」といった属人化は危険です。
問題が起きて初めて個人の知見に頼るのではなく、設計、生産技術、現場作業員、品質管理の誰もが共通語で問題点を“オープン”に話し合える文化づくりが急務です。

例えば、週次の“反省会”に開発・設計・生産技術・品質管理が必ず顔を合わせ、各部門から一人ずつ「今週の課題」を持ち寄るといった小さな工夫でも良い変化が生まれます。

昭和から抜け出す―業界動向とデジタル変革のヒント

DX（デジタルトランスフォーメーション）で連携の壁を打破

近年はIoTやAI、MES（製造実行システム）などが導入され、設計・生産・品質データが一気通貫で可視化されつつあります。
しかし、デジタルツールの導入だけで「即、連携強化」にはなりません。
根本にある“業務フローの見直し”と“横のリスペクト文化”を育てることが、真の意味でのDX推進といえます。

「紙の図面をデジタル化する」「メールでのやり取りを自動化する」といった初歩から、最終的には“部門間で現場の知恵をAIに学習させる”まで、段階ごとの目標を持つことが大切です。

バイヤー視点から考える――連携不足のリスクと対策

購買担当やバイヤーの立場なら、サプライヤーとのやり取りにおいても同様の問題が生じます。
開発部門や設計部門のみの情報で調達仕様が降ろされ、工場現場やサプライヤーが「えっ、この素材は加工できません」となれば納期も品質も守れません。

バイヤーは積極的に現場や生産技術のキーパーソンと接点を持ち、調達仕様の“なぜ”を理解し、時にはサプライヤーと設計、現場担当を引き合わせて直接ディスカッションする場を設けるべきです。

サプライヤー視点 ― 価値提案のために必要な“裏読み力”

サプライヤーにとっても、バイヤーが何を重視しているか（コスト・納期・安定調達・技術リスクヘッジの優先順位）を裏読みにすることが大切です。
自社から伝えられる技術課題や製造現場のリアルを“開発、設計、生産技術それぞれの言語”でわかりやすく翻訳し、「このまま進むと、どこにどんなリスクがあるか」を能動的に提案することが信頼獲得の第一歩となります。