シリコーンゴム薄膜シートのカレンダー成形における最新技術と事例

はじめに：シリコーンゴム薄膜シートのカレンダー成形とは

シリコーンゴム薄膜シートは、自動車、電子機器、医療機器など幅広い分野で用いられています。
その製造法の中でも「カレンダー成形」は、均一な厚みや高い面精度が求められる薄膜シートの量産に最適なプロセスとして広く採用されています。
本記事では、長きにわたり現場で培ってきた経験と最新の業界動向を踏まえ、シリコーンゴム薄膜シートのカレンダー成形における技術革新のポイントや、アナログ工程が残る現場ならではの課題、解決へのアプローチを解説します。

カレンダー成形の基礎：昭和から続く王道プロセス

カレンダー成形とは何か

カレンダー成形とは、加熱された複数のロールの間にゴムコンパウンド（未加硫ゴム）を通し、所定の厚みと幅に圧延して成形する方法です。
シリコーンゴムシートの場合、原料の特性によりロールコントロールや加熱制御が他のゴム材料と異なり、成形技術者の経験が品質に大きく影響します。

アナログ管理の壁と現場の課題

多くの日本の工場では、いまだ手作業調整やヒューマンスキルに頼る運用が根強く残っています。
特にシリコーンゴムはロールへの付着性や樹脂流動、固化特性の違いがあり、設備だけでなく現場作業員の「勘と経験」にノウハウが蓄積されています。

一方、こうしたアナログ運用は、品質ばらつきや熟練者の高齢化、離職による技術伝承の難しさといった課題が露呈し始めています。

最新のカレンダー成形技術動向

自動化・デジタル化がもたらす変革

近年、IoTやセンシング技術、AIによる自動制御が進展しています。
例えば、大手シリコーンゴムメーカーでは、ロール間隙や温度、トルク、巻き取りテンションなどのパラメータを全自動で最適化し、瞬時に品質データをフィードバックするスマートカレンダー成形ラインを導入しています。

AI技術を活用し、熟練者の経験値を「数値」として蓄積したノウハウデータベースを用いることで、非熟練者でも安定した品質の薄膜シートを安定供給できるようになっています。

リアルタイムモニタリングと品質保証

従来はサンプル採取検査が中心だった品質保証ですが、最新の設備ではレーザーや光学式などの非接触厚み計、表面欠陥検知カメラがリアルタイムで全数監視し、不良品の流出を大幅に低減する仕組みが普及しています。

また、ビッグデータ解析により成形プロセス中のごくわずかな兆候から欠陥や設備異常を事前検知でき、予防保全として活用できることで、ダウンタイムも最小化しています。

日本の工場現場における取り組み事例

事例1：某自動車部品メーカーの高度化事例

自動車用シリコーン薄膜シートを供給する大手メーカーでは、生産設備のIoT化を進め、ダッシュボードのリアルタイム監視、ライン全体の生産効率自動モニタリングを実現しました。
この結果、以前は熟練現場リーダーが感覚的に管理していた「巻取りテンション」や「ロール温度」のばらつきを自動補正するようになり、製品品質の安定と歩留まりの向上を実現しました。

さらに、生産履歴と検査データの電子化により、トレーサビリティが強化され、国内外の顧客から高い評価を得ています。

事例2：中小工場のデジタル化への挑戦

デジタル化が進む一方で、突発的な注文にも素早く対応する中小工場では、いかに生産現場を効率化しつつ、アナログ現場の職人技術を活かすかが課題となっています。

ある町工場では、IoTキットをDIY導入し、現場作業者が使いやすい多機能タブレットを導入。
熟練作業員の経験値をヒアリングし、デジタルチェックリストを組み上げることで、標準作業と現場の小技を融合し、若手への技術伝承を強化しています。

このように、自社ならではの現場改善活動が全国で進められています。

調達購買バイヤー目線から読み解くカレンダー成形の進化

なぜ今、工場の成形プロセスに注目が集まるのか

SDGsやカーボンニュートラル実現への要請が高まる中、サプライチェーン全体の環境配慮・トレーサビリティ強化が求められています。
「どの工場で」「どのような管理手法で」「どれほど安定した品質で」生産されているかをバイヤーが把握し、調達先選定基準として評価する傾向が加速しています。

バイヤー視点で重要なのは、単なるコストダウンだけでなく、市場のトレンドを先読みし、安定供給と品質保証、環境アピールを両立できるサプライヤーかどうかです。

バイヤーの要求事項に対応するサプライヤーとは

最新のカレンダー成形技術を有するサプライヤーは、以下の点で大きな優位性を持ちます。

– 工場現場での自動化・デジタル化による品質安定化、データ開示（生産履歴・品質管理記録）
– SPM（Society Process Monitoring）を活用した予防保全型運用
– 環境負荷低減、省エネ型生産プロセスの導入状況
– 労働安全管理、技能伝承への積極対応
– 少量多品種や試作短納期の柔軟対応力

調達購買部門としては、現場目線での納入前監査や現地工場見学を重視し、メーカー自身が採用しているプロセス改善や品質保証体制を具体的な数値・データで評価することが今後ますます求められます。

昭和アナログ現場の進化に必要な視点とラテラルシンキング

新たな価値創出に向けて：現場職人の暗黙知を“形式知”へ

日本の製造業が世界に誇るアナログ現場の“匠の技”。
「バッチリ厚みを合わせるのはロールごとの絶妙な温度調整だ」
「原材料ロットの個性を瞬時に見抜く」
そんな職人技をデジタルデータに落とし込み、再現性のあるプロセスに昇華させることが、今こそ大きな価値となります。

ラテラルシンキング（水平思考）で考えるなら、離職予備軍の高齢熟練社員と若手デジタル人財とをペアに組み、現場OJTと同時並行で動画記録やマニュアル電子化に投資すること。
また、業界をまたいだマッチングや、異なる分野の技術者同士の情報交換会も、現場爆発力を底上げする手段です。

製造業の未来を切り拓く「現場発イノベーション」

世界市場では、積極的にロボット・自動化を進める欧米勢に対し、日本は「人の力を活かした品質改革」が競争力となっています。
カレンダー成形も、現場からひらめいた改善案（例：新型ロール表面材質の現物試作や、独自開発シートパターンなど）が競合他社との差別化につながります。

バイヤーやサプライヤー双方が「現場発イノベーション」と「業務プロセス革新」の両輪で競争優位性を構築できるよう、現場と管理部門が協業することが今後の生き残りのカギです。

まとめ：カレンダー成形の進化が製造業全体を変える

「カレンダー成形にデジタル化やAIなど最新技術をどう融合できるのか」
「現場の職人技と最新自動化をどうバランスさせるのが最適か」
という問いを持ち続けることが、これからのシリコーンゴム薄膜シート業界の発展に不可欠です。

昭和から続く伝統技術を下支えしつつ、最先端のIT・AI技術を積極導入し、日本独自の現場力を強みとするモノづくりを深掘りすること—。
これこそがバイヤー・サプライヤー・生産現場すべての関係者が、激変するグローバル市場で勝ち残るための必須戦略です。

現場に立つすべての製造業従事者が、“ラテラルシンキング”で過去の知恵と未来のテクノロジーを組み合わせ、新たな価値を生み出していきましょう。