事故や失敗事例から学ぶHAZOP（安全性評価手法）の実践講座

はじめに

製造業の現場では、安全性についての日々の努力が欠かせません。
特に複雑なプロセスを扱う化学プラントや製造ラインでは、小さなミスが重大な事故を引き起こすことがあります。
そのため、これからの安全対策としてHAZOP（Hazard and Operability Study）が多くの企業で活用されています。
今回は事故や失敗事例を通じて、HAZOPの実践的な活用術について深掘りしていきます。

HAZOPとは何か？

HAZOPの基本原則

HAZOPは、1960年代に英国の化学産業で開発されたリスク評価手法です。
プロセスの各パートを詳細に分析し、設計や運用上の逸脱から生じる可能性のある危険を特定します。
チームベースのアプローチを採用し、多種多様な視点から的確なリスク評価を行います。

HAZOPが求められる理由

製造業界は安全性の確保が最重要課題です。
特に事故が起こることで、企業の信用や経済的損失が甚大となるため、予防的なリスク評価が不可欠です。
多くの事故は人的ミスや設計上の見落としが原因であり、HAZOPはこれらのリスクを未然に発見し、防止策を講じるために活用されます。

実際の事故事例から学ぶHAZOP

事例1: 石油化学プラントの爆発事故

ある石油化学プラントでは反応プロセス中に圧力が異常に上昇し、爆発事故が発生しました。
事故調査により、制御バルブの設定ミスと制御システムの不具合が原因で、圧力が制御不能となったことが判明。
このような危険性は、HAZOPでの圧力要素の詳細分析によって事前に特定できた可能性があります。
この事例は、HAZOPにより異常を予見し、適切な制御管理を整えることの重要性を教えてくれます。

事例2: 食品工場での品質不良問題

食品工場では、製造ラインでの混入物による品質不良が頻発しました。
問題の根本原因は、作業手順と設備設計の未整合でした。
HAZOPでは、原料供給から製品完成に至るプロセスの各ステップを詳細に検討し、リスクを特定できます。
この手法によって、設計の問題を未然に発見し、品質改善へとつなぐことが可能です。

事例3: 自動車部品工場での作業事故

自動車部品工場では、作業員が設備に巻き込まれる事故がありました。
この事故は設備の保守不良と作業手順の不備が重なった結果とされています。
HAZOPによる分析は、設備動作のリスク評価や作業環境整備を改善する手段を提供します。
事前に分析を行うことで、事故防止につながる対策を講じられるため、極めて有用です。

HAZOPを成功に導くためのポイント

多様な知識を持つチーム編成

HAZOPは異なる専門分野の知識を結集し、総合的なリスク評価を行うことがその特長です。
プロセスエンジニア、制御技術者、生産管理者、安全管理者など、多様な職種のメンバーで構成されるチームを編成し、幅広い視点から議論を行います。

具体的なガイドワードの使用

HAZOPでは「ガイドワード」と呼ばれるキーワードを用いてリスク評価を行います。
例えば、「もっと」、「少なく」、「遅い」などのガイドワードを用いることで、設計や手順に潜むリスクを明らかにします。
これらを具体的に設定し、体系的なアプローチでリスクを洗い出すことが大切です。

定期的なレビューとフィードバック

HAZOPは一度の実施で終わるものではありません。
プロセスが変更されるごとに、定期的に再評価を行い、フィードバックをもとに改善することが重要です。
こうしたサイクルを繰り返すことで、プロセス全体の安全性を持続的に高めることが可能です。

まとめと今後の展望

HAZOPは製造業において、安全性を確保し、リスクを未然に防ぐための極めて有効な手法です。
事故や失敗事例から学び、HAZOPを通じて異なる視点からリスクを詳細に分析することで、安全性向上につながります。
現場の声を大切にしながら、不断の努力でリスク軽減を図りましょう。

製造業の現場では、技術の進化とともに新たなリスクが発生する可能性があるため、HAZOPの実践と改善を繰り返し、安全で効率的な生産体制の構築を目指すことが非常に重要です。
今後もHAZOPを通じて、製造業の安全性を確保し、さらなる発展に貢献していきましょう。