コーターマシンで使う液面計部材の誤検知課題

はじめに

製造業の現場では、機械の安定稼働と製品品質の確保が最も重要な命題となっています。
そのなかでも、コーターマシンにおける液面計部材の誤検知は、時に現場全体の生産効率や原価管理に直結する深刻な課題です。

昭和の時代からアナログ志向が根強い現場も多く、最新のデジタル技術導入が難航しがちである一方、働く人たちは「モノづくり」の誇りを胸に日々の課題解決に挑んでいます。

この記事では、コーターマシンに使う液面計部材における誤検知課題を軸に、製造現場のリアルな目線、現代における業界動向、そして調達バイヤーやサプライヤーが取るべきアクションまで掘り下げて紹介します。

コーターマシンと液面計部材の役割

コーターマシンとは何か

コーターマシンは、基材となるフィルムや紙、金属箔などに均一な薄膜を塗布する機械です。
電子部品や二次電池、医療用品、食品包装材など幅広い産業で不可欠な設備となっています。
このマシンの要ともいえるのが原材料液の管理であり、レシピ通りの濃度・粘度・量を保つことが品質の生命線です。

液面計部材の重要性

液面計は、タンクや容器内の液体の残量を常に監視するセンサー部品です。
完成品の厚み・性能安定化のため、余剰や枯渇を防ぎつつ、トラブル時には速やかに対応できるよう、液面計からの正確なシグナルが必要です。

なぜ液面計の誤検知が起こるのか

原理と構造からみる不具合要因

液面計には主に「フロート式」「静電容量式」「光ファイバー式」などがありますが、現場で多いのはやはりシンプルなフロート式です。
昭和の工場では頑丈で壊れにくいこれらの部材が多く使われています。
しかし、そのシンプルさゆえに、以下のような誤検知リスクが潜んでいます。

– フロート部の樹脂や金属が経年劣化により変形
– タンク内の液体の粘度が変化、フロートの動きが鈍化
– スラッジ混入や異物付着による動作阻害
– 電源ノイズや信号ケーブルの接触不良による誤信号発生

また、現場によっては液体自体の組成変更や、新しい溶剤導入によっても誤検知の頻度が突然増えるケースがあります。

アナログ文化の現場ならではの落とし穴

自動化一辺倒ではない昭和由来の現場では「とりあえず現場に見に行く」「たまに点検すればOK」という風潮が根強く残っています。
経営層や改善担当から「IoTやAIを使って監視しよう」と指示が出ても、「ウチの工場はそんな最先端じゃない」「センサーは壊れやすいから信用しにくい」といった抵抗感が、誤検知対策の足かせとなる場合も少なくありません。

誤検知が及ぼす現場への影響

生産ロスと復旧コスト

液面の誤検知が発生すると、まだ十分に液があるにもかかわらず「残量不足」と判断し生産がストップしてしまうこともあります。
急きょ現場担当者が駆け付け、不具合原因を切り分け、再起動やリセットといった一連の作業が発生。
その間、場合によっては数百万円レベルの機会損失を招きます。

一方、液切れの検知に失敗してしまうと、コーティング未充填の不良品が大量発生。
後工程でまとめてロス品扱いとなるほか、歩留まり悪化やクレームへとつながり、原価だけでなく信頼も大きく失われる結果になります。

サプライチェーン全体への波及

供給責任を負うバイヤーや、納品先があるサプライヤーにとっては、一つの誤検知が生産ライン全体の遅延や、納期調整といった大きな調整コストに直結します。
「設備トラブルが多い現場」とレッテルを貼られれば、将来的に受注の機会喪失、下請けへの信頼低下といった深刻なダメージを招きかねません。

現状打破のための改善アプローチ

部材選定プロセスの見直し

多くの工場では「長年使っている慣れ親しんだ部品」を理由に、現状維持が選ばれがちです。
しかし、近年は同一規格でも精度や耐環境性が大きく向上した液面計部材が登場しています。
定期的な品番見直しや、他社の事例調査もポイントとなります。

現場自らがメーカーの技術担当者と直接コミュニケーションを取り、現行部材の弱点や改善要素を洗い出し、新しい技術の導入可否を検討することが重要です。

点検・メンテナンス体制の強化

液面計本体の定期点検を、保全担当のみの仕事にせず、オペレーターも巻き込んで実施する仕組みづくりが有効です。
また、「センサーの動作履歴を簡易的に記録」「現場で#タグ管理により異常履歴を共有」といった取り組みも、アナログ現場でもすぐ実装できる改善案です。

液面の誤検知に気づいた際、即座に本質要因をフィードバックできる現場文化の醸成が、一歩進んだ品質管理を実現します。

デジタル化の導入と「リアル現場」との融合

IoTセンサーやクラウドモニタリングの導入は、「壊れやすい」「現場が混乱する」と思われがちです。
実際には、既存のアナログ液面計にシンプルなセンサーモジュールを後付け導入し、1つの設備から段階的にデータ収集を始める形で、現場負担や心理的ハードルを大幅に下げることができます。

また、データの可視化ツールを運用し、現場作業者が日常的に自分たちの設備健康状態を自発的にモニターできる体制まで発展できれば、「現場感覚」と「デジタル」の新しいベストミックスが育まれます。

バイヤー・サプライヤー視点で「誤検知」とどう向き合うか

バイヤーの考え方と期待

バイヤーは単なる調達担当者ではありません。
施設の仕様調整や、現場ヒアリング力が問われる「現場の通訳者」のような立ち位置です。

バイヤーが誤検知課題を評価する際、「サプライヤーの説明力」「現場トラブル時のフォロー体制」「技術サポート範囲」「万一の代替対応」まで確認しています。
サプライヤーには「部材の安価さ」だけではなく、「トラブル時の的確なやりとり」や「現場改善提案力」を重視する違いがあります。

サプライヤーの心得

サプライヤーの立場からは「バイヤーがなぜその部材を重視しているのか」「どんな現場トラブルに困っているのか」を徹底的に知ることがビジネス拡大への第一歩です。

実際に、納入後の不具合や問い合わせにきめ細かく対応し、「問題発生の現場を実際に見に行く」「現場チームとの技術ミーティングを提案する」など、現場目線のコミュニケーションが高く評価されることが多くあります。

また、新製品を紹介する際も「ウチの液面計はこうやって選ばれています」というスペックだけでなく、「同業他社での導入事例」「現場で実感できる改善ポイント」「一緒に短期でテストしてみる提案」などを打ち出すことで、真の信頼関係構築に繋がっていきます。

まとめ：持続的な改善・進化こそが現場力を高める

液面計部材の誤検知課題は、表面上は小さな不具合として現れますが、実際には現場の生産性・原価・納期、さらにはサプライチェーン全体に波及する重大なテーマです。

昭和のアナログ的現場文化は、現場力・現場改善という“底力”を育ててきた一方、デジタル化や最新技術の積極的な受け入れが弱い側面もあります。
だからこそ、部材選定・保守体制・情報共有・技術刷新の4つの柱をバランス良く育て、アナログとデジタルの良さを掛け合わせていくことが重要です。

バイヤー、サプライヤー双方が「現場の困りごと」をリアルに理解し、対話を重ねながら、新たな改善地平を切り拓くこと。
これこそが、激しい環境変化のなかで製造業が持続的に稼ぐための本質的な競争力ではないでしょうか。

みなさんの現場でも、明日から取り組める一歩として「液面計部材の棚卸し」「誤検知ヒヤリハットの共有」「外部技術者との情報交換」から始めてみましょう。
現場の知恵と連携が、製造業の未来をより強く、よりクリエイティブにしていきます。