革ブレスレット印刷用版で露光過多による滲みを防ぐ光量計測と制御

革ブレスレット印刷用版作成における露光過多の課題

革ブレスレットへの印刷需要は年々高まっています。
オリジナルデザインやブランドロゴのプリント、ノベルティとしての活用など、多様なニーズに応えるため、版を作成して印刷する工程が主流です。
しかし、版作成の際に発生する露光過多による滲み問題は、最終製品の品質を左右する重要なポイントです。
適切な光量計測と制御ができるかどうかが、きれいな印刷を実現するためのカギとなります。

なぜ露光過多が「滲み」を引き起こすのか

革ブレスレットの印刷では、一般的にスクリーン印刷やパッド印刷などが用いられます。
しかし、多くの現場では製版工程にてフォトレジストを露光によって硬化させる方法を採用しているため「露光状態の管理」が非常に重要です。

露光過多になると、感光乳剤の不要部分まで硬化してしまい、本来インキを通すべき印刷部分を塞いでしまいます。
その結果、インキの流れが不均一となり、想定したシャープな線や図柄が「滲み」や「ぼけ」を発生させてしまう原因となります。
とくに革素材のように表面が不均一なメディアでは、この影響が顕著に現れます。

滲み問題が生産現場に与える影響

滲みは単なるデザイン上の不具合ではありません。
下記のようなさまざまな悪影響を及ぼします。

・不良品発生によるコストアップ
・納期遅延
・顧客クレームの増加
・歩留まりの低下
・作業者の士気低下

たったひとつの露光管理ミスが、バイヤーやサプライヤー間での信頼を損ね、今後の取引に悪影響を与えるリスクがあるのです。

今もなお、昭和から変わらない露光工程の実態

日本の製造現場では、手作業やアナログ技術が長らく主流でした。
とくに印刷版を手作業でセットし、現場作業者が「経験と勘」で露光時間を決める工場も少なくありません。
例えば「夏場は日差しが強いから短めに」「冬場は長めに」といった暗黙知が今なお現場に根付いています。

このような習慣はベテラン作業者にとっては安心材料かもしれませんが、再現性や品質保証の観点ではリスクが大きいのです。
世代交代や人材不足が加速するいまこそ、アナログからデジタルへのシフトが求められています。

光量計測の重要性と導入メリット

露光過多を防ぐには「確実で再現性のある光量管理」が必要不可欠です。
そのためには光量計を活用し、厳密なデータ測定と工程管理を行うことが有効です。

光量計測で得られる主なメリット

・再現性の高い版作成が可能になる
・季節や天候、機材によるバラつきを数字で補正できる
・不良発生時の原因特定がスムーズ
・新人作業者でも品質を担保できる
・人手不足の現場で作業の均質化を実現
・サプライチェーン全体での品質保証に繋がる

製造業は「標準化」が成果の３割を占めるといっても過言ではありません。
光量を数値化するだけで、長年の勘に頼らずに均質な品質が手に入ります。

革ブレスレット印刷現場で活躍する光量計の種類

露光用光源の性能や、印刷方式によって適切な光量計が異なります。
主な現場で使用される光量計の種類を紹介します。

アナログ式光量計とデジタル光量計の違い

・アナログ式光量計
シンプルな構造で低コスト。
ただし数値管理が難しく、再現性や記録に課題が残ります。

・デジタル光量計
測定結果が正確で、データ記録や管理も容易。
現在はUSBやBluetooth連携でPC・スマホ管理も可能になっています。

分光方式別の光量計

・紫外線(UV)光量計
金属版や樹脂版の露光用。
UV-A/UV-B/UV-Cなど波長成分まで測定が可能。

・可視光線光量計
スクリーン印刷に使う感光乳剤用。
幅広い用途で対応可能だが、UV用途に比べ精度は低い傾向。

使用中の印刷版メーカーや感光材ごとに、要求波長や強度が異なる点に注意しましょう。

現場に導入したい！光量制御のベストプラクティス

計測だけでは不十分です。
測ったデータを正しく「制御」して実際の版づくりに活かす必要があります。

Step1：現状の露光工程を見える化する

現場で使っている露光機、感光材、光源などのスペックや年次劣化、季節によるバラつきを把握しましょう。
過去の不良品率やクレーム分析から「どの工程で問題が起きやすいか」を棚卸しすることも重要です。

Step2：光量計測データを工程標準に組み込む

たとえば「夏季、標準感光材なら最低120mJ/cm2で露光」など、データに基づいた標準作業書(マニュアル化)を作成します。
経験だけに頼らないルール化こそ、品質保証への第一歩です。

Step3：定期的な校正・点検の実施

光源や露光機は、使用とともに徐々に出力が低下する傾向があります。
半年ごと、あるいは不良が続いたタイミングで「光量基準値」と照合することで、劣化や故障を早期に発見しましょう。

アナログ文化から脱却するための現場改革のヒント

まだまだ手作業や「勘・コツ」に依存している現場も多い印象です。
しかし、世界のサプライチェーン競争は着実に「データ×標準化」を武器に進化しています。
ちょっとした工夫で現場を進化させるためのヒントを紹介します。

現場へのデジタル機器導入の３つの障壁と解決策

・初期投資が高い
→小型・廉価な光量計が登場。1台から試験導入し、改善効果を定量化しましょう。

・使いこなせる人材がいない
→ベンダーや外部講師による操作研修を積極的に活用しましょう。

・現場からの反発
→小規模なPILOT（実証導入）を行い、「品質向上＝作業がラクになる」ことを体感してもらえばスムーズに浸透します。

調達・購買、サプライヤー、バイヤーの視点

たとえばバイヤー視点では「どんな現場が本当に品質基準を守っているのか？」が最重要項目です。
光量管理の仕組みが標準化されていれば、取引先としての信頼が高まり、長期的な関係構築につながります。
また、サプライヤー側にとっても「工程改善の証拠」をデータで示せることは大きな強みです。

さらに、調達購買担当者としては「歩留まりの高さ」や「再現性のある品質情報」は原価低減やサプライチェーン最適化の基礎データとなります。

まとめ：光量制御こそ品質安定の源泉

革ブレスレット印刷用版の品質管理は「露光過多を防ぎ、滲みを生じさせない」ことが最重要課題です。
アナログ文化に根付いている現場でも、光量の計測・制御をデジタル化すれば、これまでにないレベルでの再現性・効率性・品質保証が可能となります。

製造業の未来を見据え、現場の「当たり前」を問い直し、一歩先を行く改善策にチャレンジすることこそ、これからの時代を勝ち抜いていく鍵となるでしょう。
現場・調達・バイヤー・サプライヤー、すべての立場の方に「データでつながる信頼と安定供給」の輪を広げていくことが、ものづくりの新しい時代を切り拓くのです。