現場改善を「根性」で乗り切る発想が限界を迎える課題

はじめに：昭和的発想は今どこまで通用するのか

日本の製造業は、世界に冠たる「モノづくり大国」として長い歴史を持っています。
その礎を築いたのは、現場で汗を流し、知恵を絞り、時には根性論で困難を乗り越えてきた昭和の職人魂でした。
しかし、令和の時代となった今、かつての「根性で何とかする」「不具合は現場でカバー」「技術は背中で盗め」といった昭和的発想が通用しなくなりつつあります。

この記事では、現場改善を「根性」で乗り切る発想がなぜ限界を迎えているのか。
そして今、求められる新たな現場改善の視点、サプライヤーおよびバイヤーそれぞれの立ち位置から読み解く真の現場改革を考えていきます。

昭和型改善の特徴と功罪

根性論が育んだ現場の誇り

製造現場に長く根付く文化、それは努力と我慢を美徳とする「現場魂」です。
ラインのトラブルがあれば、熟練者が「俺が何とかする」と最前線に立つ。
不具合があれば深夜まで残業し、不良をゼロに近づける努力を惜しまない。

この精神は、戦後の混乱期から高度成長期まで「日本製は品質がよい」というブランドを支えてきました。

属人化の罠と持続性の壁

一方で、この根性主義には明確な限界も存在します。
ひとつは「属人化」によって、特定のベテランが休むと現場が回らなくなること。
また、ミスや不良の再発防止が「根性」や「気合」で是正されるため、根本解決に至らず、同じ課題が繰り返されてしまうのもよくあるパターンです。

現場任せでシステム化が遅れ、新人の即戦力化を阻み、人材育成もOJT頼みでロスが多い——こうした状況は、多くのアナログな製造現場で今なお根強く残っています。

なぜ「根性型改善」は限界なのか？

人材不足と多様化するニーズへの対応困難

製造業はいま深刻な人材不足に直面しています。
若手が入っても「精神論」だけでは離職率が高まり、安定した人員確保が難しい時代です。
また市場のニーズ自体も「大量生産・均一品質」から「多品種少量・個別対応」へシフト。
柔軟かつ効率的な改善が求められるなか、昭和的なやり方のままでは、現場力は維持できません。

データ重視の経営へのシフト

昨今、製造現場の生産性向上や品質管理で不可欠なのが「データ活用」です。
勘や経験値に頼った判断ではなく、IoTセンサや生産管理システムによるリアルタイムな情報把握・分析・改善こそが求められます。
しかし、根性論文化はこのデータ活用に抵抗感を持ちやすい傾向があります。

例えばライン停止の原因究明を、一部の熟練者の「カンとコツ」に頼ってしまう。
この場合原因の特定や再発防止が曖昧になり、組織的な知見の蓄積が妨げられます。

根性型改善が現場の生産性を下げる理由

再発防止と標準化の停滞

現場任せの都度対応は、短期的には問題を解決しても、恒常的な品質・生産性向上に結び付きません。
現場の叡智やノウハウを仕組み化し、横展開や標準化を図ることで初めて「再現性のある現場改善」が生まれます。

しかし、根性頼みの現場体制では「誰かが何とかしてくれる」という空気が蔓延し、根本的な対策が後回しになりがちです。

人材育成・承継の負担増大

「見て覚えろ」「やって覚えろ」といった昔ながらのOJTは、教える側にも教わる側にも大きな負担となります。
マニュアルや教育プログラムが整備されないことは、新人の即戦力化の遅れや、技能の属人化とブラックボックス化をもたらし、結果的に現場全体の生産性や品質維持を困難にしていきます。

業界動向にみる構造変化と新たな視点

DX推進と現場の意識変革

業界では「スマートファクトリー」「DX（デジタルトランスフォーメーション）」というキーワードが踊っています。
IoTやAI、RPA、MES（製造実行システム）など先進技術を駆使し、根性や勘に頼るのではなく、システムで再現性・効率性・トレーサビリティを持たせる動きが活発化しています。

この潮流の根本には、「現場を改善する主役は個人の根性ではなく、仕組みとチームワーク」という発想があります。
ベテラン技能者の知見や気づきを見える化し、全員で共有・活用する文化への転換が必要です。

バイヤーとサプライヤーのあいだに生じるギャップ

バイヤーの多くは「品質と納期・コスト両立」を強く求めます。
しかし下請けサプライヤー現場では、いまだ「人海戦術で無理を積み重ねて」対応しているケースが少なくありません。
これでは双方に不満や齟齬が生じやすくなります。

今後は「根性頼み」でしのぐのではなく、バイヤー・サプライヤーが「業務プロセスの見直し」や「生産性向上策」に共同で取り組むパートナーシップが求められます。

具体的な現場改善策：根性から仕組みへの転換

仕組み化・ルール化によるムダと属人化防止

現場改善の第一歩は「属人化した作業や処置方法」の棚卸しと可視化です。
ベテランの「コツ」や「暗黙知」をマニュアルや動画に落とし込み、誰もが安定した作業ができる環境を整えましょう。
更に改善提案制度や現場ミーティングの定期開催など、ボトムアップでの「気づき」の仕組みづくりも不可欠です。

データ活用と継続的なKPI管理

現場をデジタル化し、稼働率・歩留まり・不良発生率などのKPI（重要業績評価指標）を定期的にモニタリングします。
IoTセンサや簡易なエクセルシートでも良いので異常傾向察知や早期対策を実践し、改善効果も数値で「見える化」しましょう。
これは経営層への説得材料にも使え、現場のモチベーション向上にもつながります。

バイヤーとの協働による現場課題の解決

バイヤーは単なる指示役ではなく、現場改革の「伴走者」として機能することが大切です。
例えば、納期厳守で現場が疲弊している場合、その原因をバイヤーと共有し、納品ルールの見直し、生産スケジュールの柔軟化など「全体最適」を目指す取り組みが欠かせません。
サプライヤー側にとっては「困っている現場の実情」を積極的に情報発信し、バイヤーに理解を求める姿勢も求められます。

求められる人材像：脱・根性、共創型マインドへ

現場力×デジタル知識×チームワーク

これからの製造現場で活躍できる人材は「根性」だけでなく、「現場知」「データ知」「チームで成果を出す力」に長けた人です。
バイヤーやサプライヤーの壁を越え、全員で現場課題を見つけ、解決へのアクションを主体的に起こせる人が時代の流れに乗れます。
若手にとっては「自分の改善案をロジカルに発信できる」「変化を恐れず新しいチャレンジを楽しめる」マインドも武器です。