ソフトウェア・ディファインド・ビークルで失われやすい現場の勘

はじめに：製造現場に広がるソフトウェア・ディファインド・ビークル（SDV）の波

近年、製造業界では「ソフトウェア・ディファインド・ビークル（SDV）」という言葉が注目を集めています。
SDVとは、従来の機械的・ハードウェア主導だった自動車が、ソフトウェアによって制御・機能拡張される新しいクルマの概念です。
自動運転・電動化・コネクテッドカーといった流れのなかで、バイヤーやエンジニアの方だけでなく生産現場の皆さまにも大きな影響を与えています。

しかし一方で、SDV化が進むことで「現場で培われた勘やノウハウ」が徐々に失われつつあるという声も現場から上がってきています。
この記事では、SDVがもたらす現場への影響と、その中で「現場の勘」をどう守り活かしていくべきかを、20年以上の現場経験をもとに考察します。

SDV化とは何か、それがもたらすメリットと現場への変化

ソフトウェア主導の時代が工場にもたらす効率と効用

SDV化の最大の特徴は、クルマの多くの機能がソフトウェアによって定義・制御されるという点です。
物理的な部品の数を減らし、機械的な調整よりもプログラムによる最適化が主流になります。

このため、ラインの自動化や生産管理システム、品質管理、納期管理など大胆な効率化が進みます。
たとえば、1つのボディコントロールユニット（BCU）がさまざまなセンサーやアクチュエーター、さらにはAIまでを統合し、従来なら10個以上必要だった部品も1つのソフトウェアアップデートで一括制御できるようになります。

その結果、ラインの設計も伝統的な「現場叩き上げ」のノウハウから、ITエンジニアリング視点の論理設計・構築にシフトしています。

アナログな現場で重視されてきた「勘」と「経験」

日本の製造業は、いわゆる「カイゼン」や「匠の技」、そして「人の勘」によって成長してきました。
製造現場では職人が長年の経験と肌感覚で培った「音」「振動」「におい」「手ざわり」から不具合の兆候を察知し、トラブルを未然に防いできたのです。

こうした「現場の勘」が、SDV化によって徐々にその出番を減らしているのは間違いありません。

失われる現場の勘、その具体的なシーン

トラブル発見の感覚の希薄化

自動車生産の現場では、「何か音が変だな」「部品の取り付け感が違うな」という小さな違和感をベテランが察知し、不具合発生を未然に防ぐ場面がよく見られました。

しかし、SDV化が進み、組み立てる部品自体が大きな電子モジュール化、ブラックボックス化していくと「中身を見て」「触って」「音を聴いて」という職人のノウハウが活かせる余地が減少します。
ソフトウェアに起因するトラブルは、現場の勘と関係なく突発的に現れ、また現場作業者がソフトウェアの論理構造を捉えきれず、気付いたときには手遅れになっていることも増えます。

品質トラブルの早期発見力が低下するリスク

「これはちょっとガタが大きいかもしれない」「通常の状態と違う」といった現場独特のアナログな品質評価は、センサーやAIデータでは再現が難しい場面も多々あります。
たとえば、夏場と冬場、日勤と夜勤で部品の呼吸が違うと感じる現場の声。
デジタル指標では捉えにくい、「日常の微細なズレ」をキャッチする力が損なわれつつあります。

SDV時代に「現場の勘」がなぜ必要なのか？

バイヤー・サプライヤー・現場、それぞれの視点から考える

調達購買やサプライヤーがSDVを推進すれば、どうしてもコストや効率性、有資格者の少なさに目が行きがちです。
一方で、現場で培われた「勘」やノウハウは、単純な数値や規格値には現れない不良や改善のヒントをもたらします。

バイヤーがサプライヤーと交渉するとき、数字だけでなく「現場の空気感」や「異常の違和感に敏感な現場の声」をヒアリングに活用できるなら、より深い問題解決やパートナーシップ構築ができるでしょう。

また、ソフトウェア制御になったからこそ、「データに現れない異常」を現場がいち早く察知し、開発者やサプライヤーにフィードバックできる仕組みが重要なのです。

SDVが進む現場ほどアナログノウハウが不可欠になる理由

デジタルの論理は、既知の現象や過去データのパターンには強みを発揮します。
けれど、実際の製造現場では「まさか」が常に発生します。

例えば、ロットごとに微妙に違う電子部品のクセや、外観上分からないごく小さなヒビや異物混入、「明らかにおかしい」と数値化できない異常。
現場の経験者は、それを五感を通して瞬時に察知し、改善活動や人的トラブル防止に役立ててきました。

SDV時代でも、この「人のセンサー」と「現場の知恵」は、現場改善活動で高品質・高信頼性のものづくりを目指す上で不可欠の資産となります。

現場の勘を活かすためのSDV時代の新アプローチ

人とソフトウェアの“協働”による新たな現場スタイル

すべてがソフトウェア任せで良いのか？　
現場の答えは「NO」です。

最先端のソフトウェアと、現場職人のアナログな勘をいかに融合させるか――。
それが真の競争力の源泉になります。

たとえば、IoTセンサーから得られる膨大なデータに、現場作業者が「あ、何か変だな」とアノテーション（タグ付け）する運用も効果的です。
データだけでは見逃しがちな微妙な異常を、現場の経験知で補完し続けることで、AIやシステムの学習精度も格段に向上します。

現場への「ソフトウェア教育」の重要性

現場作業者やラインリーダーも、SDV化に伴い、単なるものづくりの技術だけでなく、ソフトウェアやデータ活用力が求められてきます。
これからの現場教育は、「人の勘」と「デジタル知識」の両方を身につけさせる方向にシフトせざるを得ません。

たとえば、エラー時のログ確認方法や、パラメータの意味とその異常値のリスク、プログラムアップデート時のリリースノートの読み方まで、現場でのOJTや教育体系を柔軟に組み直していく必要があります。

SDV時代に現場力を活かす現実的アクションプラン

1. 失われる前に「現場ノウハウ」をデジタル化・可視化する

熟練者の体験やカンを、インタビュー形式のドキュメント、動画マニュアル化、IoTデータへのヒント付与といった形で組織的に蓄積・シェアしましょう。
人的資産を失う前に「現場の知を見える化」することは、SDV時代のリスクヘッジでもあります。

2. SDV時代の現場改善提案制度を設計する

従来は現場の改善提案＝物理工程・作業効率でしたが、これからは「ソフトウェア・制御ロジック」への改善提案や現場気づきフィードバックも制度化しましょう。
現場にこそしか分からない「肌感」を、システム開発やサプライヤーとのコミュニケーションに積極的に生かすべきです。

3. バイヤーと現場、サプライヤーが「現場体験」を共有する場を設ける

調達・開発・現場・サプライヤーがデータだけでやり取りする時代だからこそ、現場で一次情報（生の現象）を見る「現場立会い」や、「体感会」といったリアルな接点を強化しましょう。
バイヤー目線でサプライヤー現場を訪れ、逆にサプライヤーも最終組立て現場を知ることで「机上の空論」に陥らず、実効性ある改善やトラブル対応に結びつきます。