現場の安全より経営者のスピード重視が優先される問題

現場の安全軽視？経営者のスピード重視がもたらすジレンマ

製造業の現場は、常に時間との闘いです。
コストダウン、納期短縮、品質向上と、現場にはさまざまな要求が降りかかります。
その中でも、近年特に強くなっているのが「経営スピード」への圧力です。
とにかく早く、効率よく、無駄なく——。
経営者や役員からの強い要請に、現場はどう応えていくべきなのでしょうか。

一方、現場サイドの一番の願いは「安全第一」。
誰もが健康で、無事故で一日を終えることが理想です。
しかし「安全を最優先していては時流に乗り遅れる」とするトップダウンの判断が、現場の安全軽視に繋がる構造は、昭和世代から令和の今にかけて根強く残っています。

本記事では、製造業の現場でおこりがちな「安全とスピードのせめぎあい」に焦点をあて、その解決の糸口をラテラルシンキングで考察します。

経営者がスピードを求める理由と現場への影響

1. なぜスピードが求められるのか？

グローバル競争の激化、需要変動の瞬時な対応、コスト管理の厳格化。
経営レイヤーがスピードにこだわる理由は数多くあります。
特に昨今のサプライチェーン問題や半導体不足、感染症による生産ライン停止など、不確定要素が多い環境下では「すぐ作れる」「すぐ対応できる」こと自体が企業の競争力となっています。

また、経営目標達成のためには計画の「遅れ」が大きなリスクとなります。
現場の遅延＝売上・利益へのダイレクトな影響、というシンプルな構造です。
そのため、「とにかく早く！」というトップの言葉が現場のプレッシャーに直結しています。

2. 現場の実感「安全」と「スピード」はトレードオフ？

現場担当者に話を聞くと、こんな声がよく挙がります。

「安全のためには点検や二重チェックの時間が必要。でも、経営会議では“工程短縮”が先に来る」

「ヒヤリハットの報告を上げると、“じゃあどうすればもっと早くできる?”と逆に突っ込まれる」

作業標準化や５Ｓ（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）活動も表向きは推奨されますが、「納期優先」や「歩留まり重視」の号令のもと“省略”“簡略化”がまかり通る工場も実際に存在します。

昭和の大量生産時代から続くこのジレンマ。
「終わらせてほしいものは昨日だった」が冗談で済まされた時代は終わったはずが、今も根強く残っています。

安全軽視によるリスクと、その実態

1. 事故・災害の発生リスクが高まる

スピード重視が度を過ぎるとどうなるでしょうか。
現場では本来行うべき工程チェック、省略されたメンテナンス、安全装置の一時的解除など、“突貫対応”が横行し始めます。

たとえば、
– 手順省略で工具や材料が散乱、躓いて転倒
– 朝礼・KY（危険予知）活動の短縮によるヒューマンエラー増加
– 疲労残業続きで注意不足、重大事故に繋がる

数字で見ても、ヒヤリハット1件につき約300回の「安全違反」が存在し、そのうち1回の重篤災害に繋がる可能性がある、というハインリッヒの法則があります。
安全軽視＝人命・企業の信用・事業継続すべてを脅かします。

2. 情報の改ざん・隠ぺいも起こる

「納期が遅れるよりも、不良やトラブルを隠すほうがマシ」と考え、報告や記録を“盛る”“消す”企業文化も根絶できていません。
これが発覚するとコンプライアンス違反として社会的信用を失い、最悪の場合は取引停止や大規模リコールに発展します。

昭和マインドからの脱却が急務

1. 「安全第一」は建前では意味がない

現役の工場長時代、私はたびたび「安全第一で行こう！」と朝礼で話していました。
しかし、その直後に本社から「何でまだ○○台しかできていないんだ、もっと早くならないのか？」と電話が入れば、現場は“実質スピード最優先”と受け取ってしまうのが現実です。

この矛盾こそが最大の問題点です。

2. なぜ昭和流経営が根づくのか

– 「昔はこうだった」「とにかく現場が頑張れ」でなんとかなってきた成功体験
– トップダウン文化（現場の声が経営層に届きにくい）
– 表面的な改善活動で満足する「見せかけ改革」

いまだに“精神論”や“根性論”が幅をきかせる組織風土で、抜本的なシステムや考え方の改革が遅れている現実があります。

ラテラルシンキングで考える——両立への新たなアプローチ

安全とスピード、どちらか一方しか選べないのでしょうか？
実は、真正面から「二者択一」で考えるのが根本的な誤りです。
ここでラテラルシンキング＝既存の枠を外した柔軟な発想が重要になってきます。

1. 自動化・DX（デジタルトランスフォーメーション）の積極活用

– 高負荷・高危険な作業は極力自動化・ロボット化
– IoTを活用したリアルタイム監視で危険兆候を早期検知
– デジタル作業標準やeラーニングによる教育効率化

自動化は「安全」と「スピード」双方の底上げに直結します。
人を危険から遠ざけ、人にしかできない判断やクリエイティブな仕事に集中させる環境づくりが進んでいます。

2. 「安全を守ること＝ムダ」ではなく、「安全が利益に直結する」という新常識へ

– 事故ゼロ＝突発対応・機会損失を防ぎ、結果的に生産性・利益率UP
– 災害ゼロ＝企業イメージ向上、新規受注やグローバル展開時の信頼獲得
– 健康経営＝働く人に寄りそい、離職率の低減→ノウハウ蓄積

これらの「本質的な価値」を、経営層が数字・事実ベースで理解することが重要です。

3. ユーザー・サプライヤー・バイヤー、それぞれの立場から「見える化」する

サプライヤーであっても、バイヤーの事情や経営プレッシャーを理解することで、単なる価格勝負から抜け出せます。
「なぜ急がせるのか」「なぜ安全策が重要なのか」を双方向で可視化。意思決定の理由を正直にオープンにし、パートナーシップ型調達や協働型リスクマネジメントを実践しましょう。

現場から始める「安全とスピード」両立のための改革実践例

1. 朝礼やKY活動を“無駄な儀式”にしない

マンネリ化しがちな朝礼やヒヤリハット共有も、AI解析や最新事故事例の可視化を導入することで、実効性のある活動へと進化します。
現場担当から「昨日のこの作業で実際にヒヤッとした」と生の声を引き出し、全員で危険ポイントを洗い出すことが、真の安全文化を生みます。

2. スピードを上げても“守るべき一線”は絶対に譲らない

現場リーダーが、「ここだけは絶対に省略できない」と決めた基準は経営層も承認・徹底させること。

「急げ」の号令が現場を潰す前に、工程設計・労務管理・設備投資などあらゆる面から“迅速化＋安全”を繰り返し現場改善していきます。

3. データドリブンなPDCAで、「早いだけ」の危うさを排除

働き方や生産工程を、カン・コツ・精神論ではなくデータで管理。
たとえば労働強度、休憩回数、不良発生率、安全トラブル数を時系列で見える化することで、経営指標ともリンクした改善が可能になります。

まとめ：競争力の源泉は「安全で無理のない早さ」

経営者がスピードを重視するのは当然です。
しかし、そのために現場の安全が犠牲になるなら長期的な競争力を失うこともまた事実です。
本質的には「安全」という土台の上にこそ「迅速な対応力」という価値が築かれるべきです。

繰り返しになりますが、これまでの昭和的な“安全かスピードか”という二者択一思考を脱却し、両立を現場・経営・調達サイド一体で作り上げることがこれからの製造業の真の競争力となります。

今働くすべての製造業人に、一人ひとりが「自分ならどんな手法で安全とスピードの両立を実現できるか」を問いかけたいと思います。
昭和の枠を超え、新たな時代の現場改革。
その牽引者となるのは、現場の知恵とラテラルシンキングを持ったあなたかもしれません。