数字だけの分析が経営層に「現場感がない」と言われる問題

はじめに：数字だけでは語れない現場のリアル

経営層への報告や、会議でのプレゼン資料の作成時、「この分析は数字に偏りすぎていて、現場感がない」と言われた経験はないでしょうか。

私自身、製造現場、購買、生産管理、品質管理、工場自動化と、さまざまな部門を経験してきましたが、現場の声と経営層が求めるデータとの間にギャップがあることは日常茶飯事でした。

数字は客観的で説得力が強い一方、現場で実際に起きている「温度感」や「苦労」、そして現場特有の知恵や工夫が可視化しにくい傾向があります。

本記事では、なぜ数字だけの分析が現場感を欠如してしまうのか、その原因や背景、そして製造業特有のアナログ的な強みも活かしながら、新たなアプローチについて考察していきます。

数字主体の分析が生まれる背景

数字重視の社風とKPI偏重

近年、製造業でもDXやデータドリブン経営の推進によって、KPI（重要業績評価指標）や各種指標を用いた数値管理が深化しています。

当然ながら、経営層は「いつまでに」「どれくらいの成果を」「どのようなコストで」達成できるのか、数値で把握・比較したい意向が強くなります。

一方、現場では毎日の小さなトラブルや、ノウハウが言語化されていない「暗黙知」、臨機応変な微調整など、人間系に依存した仕事が今なお多く存在しています。

このため、「数字化できる情報」だけを抽出・分析すると、一見スマートで論理的な報告となりますが、その裏側にある現場特有の苦労や、改善へのヒントが削ぎ落とされがちです。

分析専門部署やコンサルによる理論・数値偏重

また、分析やレポート作成を専門とする部署や、外部コンサルタントが加わると、さらに「数字至上主義」に拍車がかかることもあります。

彼らは全社横断のデータベースをもとに、最適化や効率化を進める専門家です。
そのため、多拠点の現場を一律の指標で比較し、ランキング化やグラフ化を駆使した「見映えの良い」資料を作りがちです。

しかし、実際には「なぜその数字になっているのか」という現場目線のストーリーや、現場で感じている違和感、「これが正しいとは思えないんだけど…」という反発が生まれがちです。

なぜ「現場感がない」と言われるのか

現場の温度感が伝わらない

製造現場では、機械のちょっとした異音や、計画外の段取り変更、人手不足や作業者個人の力量差など、数字に表れないリアルが日々存在しています。

たとえば不良率は同じ2%でも、A工場は複雑な製品を少人数で回して維持し、B工場は十分な人員と最新設備で余裕を持って生産しているケースもあります。

数字だけを比較すると「同じ不良率」ですが、現場の持つ苦労や工夫、リスクの違いは伝わりません。

このため、現場で汗をかく工場長やベテラン管理者ほど「数字だけで評価されたくない」「この数字の裏には現場の血の滲む努力がある」と悔しさを抱えるのです。

背景やエピソードが抜け落ちてしまう

数字は過去と現在の「結果」であり、なぜそうなったかの「理由」や背景は、数字だけではわかりません。

そこには「ラインリーダーの機転でトラブルに迅速対応した」「今月は特別な客先要求に全員で対応した」など、ストーリーがあります。

このエピソードが抜け落ちてしまうと、経営層からは「現場は日々何を考え、何に取り組んでいるのか？」「本当の課題や潜在力が理解できない」と感じられ、現場と経営層の間に見えない溝ができてしまうのです。

現場感のない「数字だけ分析」の落とし穴

誤った意思決定・現場のモチベーション低下

たとえば、ある工場が平均よりもコスト高である理由が、実は特殊な製品や短納期対応に起因している場合。
数字だけで「コストが高いから要改善」と判断されると、現場ではムリなコストカットを求められ、品質や安全の低下につながりかねません。

また、「数字だけが評価される」と現場が感じると、自発的な改善案を出しづらくなり、モチベーションが下がります。
これが「数字と現場感の分断」がもたらす最大のリスクだと、私は考えます。

昭和的アナログ知見の隠れた強みを捨ててしまう

最新のKPIやデータ活用はもちろん重要ですが、製造業には昭和の時代から脈々と続く「人間系アナログノウハウ」があります。

ベテランが「音」や「匂い」、「手触り」から異常を察知したり、図面に表せない小技で品質をキープしたりする現場のワザ。

これらを軽視し、「数字だけで判断する文化」に進みすぎると、企業が持つ「暗黙知」を組織としてストックしづらくなってしまいます。

数字と現場感を両立するために現場ができること

現場発のストーリー創出を

経営層への報告は決して「数字 vs 感覚」ではありません。
大切なのは、数字の裏付けと、現場で起こっているリアルを「ストーリー」として融合させることです。

たとえば、「不良率が昨年比20％改善できた背景には、現場リーダーの○○さんがアイディアを出し、ホワイトボードで即席朝会を始めたことがきっかけでした」という具体的なエピソードを資料に加えるのです。

時には「数字を下げるだけが目的でなく、安全性・品質・従業員スキル向上とどう両立したか？」をストーリーとして語ることが、経営層の理解を深め、次の投資やサポートにつながります。

現場の「しかけ・仕組み・ひと」も可視化する

ベテラン技術者の技能伝承のためのOJT（オン・ザ・ジョブ・トレーニング）、道具の手入れルール、改善サークルの活動なども、数字と並行して紹介しましょう。

写真や図、工程を可視化したフローチャートを用いることで、「この現場ならでは」の特徴や強みをわかりやすく伝えることができます。

たとえば、「この改善ボードで毎日トラブル傾向を共有し、若手が自発的に学べる雰囲気を整えた結果、突発停止が減りました」といった、『数字化された成果＋現場改善の仕組み』の両面提示が有効です。

現場目線で数字を読み解く力を磨く

たとえば「歩留まりが月末に下がる」現象を、単に「生産性低下」と捉えるのではなく、「追い込み生産の無理が出ている→根本計画見直し必要」というふうに、現場経験とひもづけて数字を解釈する力を持ちましょう。

分析数字を現場で議論し「なぜそうなったのか？」「何が隠れているのか？」を現場の仲間と一緒にブレストすることも、地力を高める近道です。

バイヤー、サプライヤー関係にも「現場感」が重要

ここまで述べた内容は、工場の内部だけでなく、部品調達・購買の現場やサプライヤーとの連携にもそのまま当てはまります。

バイヤーがサプライヤーを評価する時も、「不良率」「納期遵守率」のみではなく、「納期直前の特急対応」「現場スタッフの技量」「異常時の迅速な連絡」などの定性的評価が非常に重要です。

数字だけを指標にサプライヤーを切り捨てるケースよりも、現場担当者が直接会話し、小ロット対応や異常処置力なども評価指標に加えることで、より強固なパートナーシップが築けます。

これにより、「現場に寄り添った調達」が可能となり、ひいては企業全体のレジリエンス（強靭性）向上へとつながります。

まとめ：数字＋現場感が製造業の競争力を生む

「数字だけの分析」から「数字と現場感を融合させた分析」へ。

これは単なる気分や雰囲気の問題ではなく、実は製造業の現場力・現場知・競争力を向上させるための本質的な課題です。

現場の最前線で働く皆さんが、「データだけでなく、現場の知恵や努力も伝えよう」と一歩踏み出す。
バイヤーやサプライヤーも、「数字の奥に何があるか」を対話する。

そうした文化が、昭和のアナログ的な強みも含めて「しなやかな現場力」として積み重なり、現代のデジタル化時代にも企業の競争優位をもたらすのです。

今日からでも、数字の裏にある現場のストーリーを少しだけ資料に取り込んでみてください。
きっと経営層や周囲の反応が変わり、あなたの現場が一層輝きはじめるはずです。