飲食店が工場製造を委託するときに必ず行うべき味の確認手順

はじめに：飲食店が工場製造を委託する背景とは

近年、飲食店が自社のメニューやレシピを外部の食品工場に委託して製造するケースが急増しています。

人手不足や原価高騰、急な需要変動への対応、品質の安定化など、現代の飲食業界が直面する課題が委託製造へのシフトを後押ししています。

一方で、顧客が求める「いつもの味」「変わらない品質」を守るには、工場との連携や味の確認が極めて重要です。

特に、昭和の時代から続くアナログな現場では、味の標準化や検証の手順が曖昧になりがちです。

本記事では、飲食業界の現場感覚と、製造業ならではの工程管理ノウハウの双方を融合させて、工場委託時に絶対に押さえておくべき味の確認手順を解説します。

委託製造で味がズレる原因とは

飲食店が工場にレシピ提供し、量産を依頼した際、意外と多いのが「思ったより味が違う」「店頭で出すものと別物になった」という声です。

その大きな要因は次の通りです。

食材・原材料の差

同じ規格やブランドの食材でも、流通経路や産地で微妙に味や水分量が異なります。

工場側は量産・コストダウンのため、産地を限定できない場合や、原材料の品質・銘柄がバラつくことがあります。

調理設備・調理条件の違い

飲食店と工場では使用する加熱機器、冷却設備、攪拌（かくはん）方法などが異なるため、同じレシピでも出来上がりが異なります。

また、加熱時間や温度、攪拌速度は工場の生産性や安全基準に合わせて最適化されることが多く、繊細な味や食感に違いが生じやすいです。

人のさじ加減と自動化のギャップ

職人の経験に基づいた「ひとつまみ」「適量」といった曖昧さは、工場のマニュアル化や自動ラインでは再現できません。

また、工場では品質を安定させるために工程を標準化し、バラつきを極力抑えます。

この両者の感覚のズレが、味の違いを生みやすいポイントです。

飲食店が工場委託時に必ず行うべき味の確認手順

工場委託を成功させるには、味の確認＝「官能評価」を科学的・客観的プロセスとして位置づけることが重要です。

自社の強み・オリジナリティを守るためにも、次の手順を徹底しましょう。

1. 「理想の味」の明文化と官能評価基準の設定

多くの飲食店は「これがウチの味」と言いながらも、具体的な数値や評価軸を持っていません。

まずは、レシピ情報だけでなく

– 味の方向性（甘・塩・酸・苦・旨味のバランス）
– 色・香り・粘度・口当たり
– 風味の持続時間や後味
– 温度帯別（提供温度・食べる温度）の変化
などを、できるだけ客観的に言語化・記録化します。

店主やレシピ開発者だけでなく、複数人で試食評価し、100点満点での点数制や「どこが許容範囲か」を明確にします。

これを「官能評価シート」として工場と共有します。

2. レシピの詳細情報・現物サンプルの提供

製造現場への委託前に、分量や調理手順だけでなく、

– 使用している調理機材
– 火加減、加熱時間や方法
– 下処理や材料のカットサイズ
– 調味工程のタイミング
– 仕上げや盛り付けイメージ

までを詳細に伝えます。

さらに、飲食店で作ったベスト状態の現物サンプル（できるだけ新鮮なもの）を用意します。

この現物が、工場の試作時の再現目標になります。

3. 工場でのサンプル試作・比較評価

工場の生産ラインで試作品を作ってもらい、飲食店側と工場側で官能評価を実施します。

このとき大切なのは、飲食店の理想サンプルと、工場試作品を“並べて”試食することです。

「どの項目がどれくらい違うか」「許容範囲か」を冷静かつ細かく評価します。

また、実際の提供温度（温かい・常温・冷蔵・冷凍など）で試食するのもポイントです。

4. 差異要因を特定し、調整要望と技術的制約のすり合わせ

なぜ味や見た目がズレるのか、原材料・工程・加熱方法など細かく洗い出します。

「粉体調味料の粒度が違いすぎる」「加熱ムラが発生している」「攪拌不足による食感の差」など、現場ならではの視点で分析します。

工場側が持つ生産ラインの制約（加熱温度上限、冷却時間、ロットサイズなど）をヒアリングし、どこまでなら調整可能か、双方の現場感と理想の摺り合わせを行います。

このPDCA（計画→実行→評価→改善）の繰り返しが、妥協なき味づくりには不可欠です。

5. 保存・流通状態を想定した再テスト

工場製造でよく見落としがちなのが、「保存・輸送後の味や食感の変化」です。

できたてだけでなく、想定保存期間（冷蔵・冷凍・常温など）や、実際に流通に乗せた際の品質変化を事前に確認しましょう。

また、再加熱（電子レンジ・湯煎など）の手順ごとに味や食感がどう変わるかも検証します。

これにより、エンドユーザーが手にする「最終品質」を守ることができます。

工場委託時の味の確認で犯しがちな失敗例

多くの現場で、以下のような失敗が繰り返されています。

官能評価がブレる

ベテランの職人やオーナーの属人的な感覚だけで「良い・悪い」を判定し、基準が曖昧なまま進めてしまう例です。

担当者が変わると評価の軸も変わり、安定した味が担保できません。

現場負担を工場任せにしすぎる

「レシピを渡せば後は工場が上手くやってくれるはず」という姿勢は要注意です。

工場側の品質保証担当者・現場責任者と直接コミュニケーションを図り、現場チェックに手間を惜しまないことが大切です。

「一発OK」にこだわる

最初の試作で完全に理想を追えば、その分コストと納期がかかるケースもあります。

また、細部にこだわりすぎて量産が不可能なレシピになる場合も多く、事前に工場側のノウハウや現実的な落とし所のヒアリングも重要です。

味の確認手順を標準化するコツ

継続的に安定した味を提供し続けるには、下記のように手順を組織として「標準化」しておくことが成功への近道です。

評価シートのフォーマット化とナレッジ化

過去の官能評価記録や、NG例とその修正履歴、味のズレが発生した要因と改善案を蓄積し、次の新商品や現場教育に活かせるナレッジベースを構築しましょう。

現物比較・五感チェックを重視する文化醸成

数値化だけでなく、現物を食べ比べる、香りや食感、余韻まで五感で評価する習慣づくりが大切です。

工場側にも官能評価の重要性を伝え、QCD（品質・コスト・納期）だけでなく、「味のストーリー」まで共有することが現場の士気を高めます。

昭和的アナログ現場の知恵も活かす

アナログな業界では「職人の勘」や「守破離（しゅはり）」といった暗黙知が根強く残っています。

最新のAIや自動化技術に頼るだけでなく、昔ながらの食材の味比べや、一工程ごとの「現場チェックイン」、夜明け前に工場長自らの試食…など、人間の感覚・現場主義の良さも積極的に活用しましょう。

これにより、量産でも「手作りのぬくもり」「店ならではの奥行きある味」を表現できます。

まとめ：飲食店×製造業の新たな地平線を目指して

飲食店メニューの工場委託には、多くの技術的・文化的ギャップがつきものです。

しかし、両者の現場力を融合し、科学的かつ人間的な味確認手順とナレッジを積み上げれば、「本当においしい量産」が可能になります。

これからバイヤーを目指す方、サプライヤーサイドで飲食店の気持ちを理解したい方は、ぜひ味の確認手順の本質を自ら実践し、現場と技術の“橋渡し役”を担ってください。

飲食店の看板商品が全国の食卓に届く未来は、現場目線の「味検証力」から生まれます。