リスキリングの成果を測れない製造業の悩み

はじめに：なぜ製造業におけるリスキリングが重要なのか

日本の製造業の現場は今、大きな変革期を迎えています。

AIやIoTによる自動化、グローバルなサプライチェーンの強化、品質の高度化、そして労働人口減少にともなう働き方の多様化など、課題は山積みです。

こうした流れの中で避けて通れないのが「リスキリング」、すなわち従業員のスキル再習得や能力開発です。

技術進化とデジタル化の加速が、これまでの“昭和的”なやり方を根本から見直す段階に来ているからです。

しかし、実際にリスキリング施策を進める現場では「効果が測れない」、「リスキリングの必要性は感じるが成果が見えない」といった悩みが絶えません。

なぜこうした問題が起きやすいのか。
そして、そのもどかしさを解消し、リスキリングを“無駄なコスト”から“将来の資産”へと変えるには何が必要か。
この問題を現場視点で深掘りし、今こそ新しい地平線を開拓する必要があります。

なぜリスキリングの成果が「測れない」のか

アナログな現場のカルチャーが及ぼす影響

私が20年以上にわたって経験してきた製造業の現場では、長年にわたる属人的な勘・経験・度胸（いわゆる“KKD”）が意思決定や業務を支えてきました。

「書いて覚えろ」「見て盗め」という伝統が根強く残り、なんとなく職人芸でカバーしてしまう場合も多いです。

こうした環境では、明確なKPIや成果指標による効果測定よりも、“感覚的な成長”や“現場の雰囲気改善”に重きが置かれがちです。
まさにアナログ産業の「昭和の遺産」がデジタル化に最もブレーキをかけている部分でもあります。

評価指標の不明瞭さ—「何をもって成果とするのか」不在の現場

多くの企業でありがちなのが、リスキリング研修を実施しても「受講したかどうか」が管理されるだけで、「受講してどんなスキルが身に付き、どんな業務改善に活かされたのか」を定量的に測る基準がないことです。

たとえば、生産管理担当がデータ分析研修を受けても、現場ではまだ紙の帳票運用が続いており、せっかくの知識が活かされない。
購買部員が調達リスク管理の講義を聞いても、実際には昔ながらの取引先リストや人的ネットワーク偏重のスタイルが抜けていない。
こうした「学ぶ→活かす→成果が見える」の循環が断絶されてしまっています。

製造業リスキリングの“昭和感”を打ち破るには

「現場で成果が“見える”場面」を創出することが第一歩

リスキリングのROI（投資対効果）をきちんと見極めるために大事なのは、「現場が明確に成果を実感できる小さな成功体験を積み重ねること」です。

例えば、設備保全パーソンがIoTセンサーデータを活用してダウンタイムを事前予防できた事例。
自動化デバイス導入によって、熟練者一人では到底処理できなかった不良解析が短時間で終わった実績。
こうした具体的な現場改善やコスト削減・工数圧縮の数字をストーリーとして集めるのです。

こうした小さな成功に、積極的に「評価指標」を紐づけていく。
現場リーダーは、「やって終わり」「研修して終わり」にするのではなく、研修の内容を実務改善やプロジェクト活動のなかに組み込みましょう。

KPI設定のラテラルシンキング：多面的な成果指標で“定量化できない”を突破する

単なるスキルテストの点数・受講者数などだけでなく、現場の稼働効率向上、再発不良の防止数、購買リードタイム短縮など、異なる視点での指標設定にチャレンジすることが必要です。

たとえば購買部門であれば、新たな交渉スキル習得後、調達コストが数パーセント下がった、納期遅延件数が減った、といった成果を。
生産管理担当なら、需要予測の精度向上により在庫量が適正化された、といった“ビフォーアフター”の明示です。

また、「目に見える数字」では測りづらい部分もアンケートや業務日報による現場の行動変容で評価してみることも有効です。

現場自らが評価者になる仕組み

管理部門や人事主導だけではなく、各現場（生産ラインや調達チームなど）が、独自に「自分たちの活動目標」と「研修で得たい成果」を擦り合わせておくことで、評価観点が“トップダウン一辺倒”にならず「現場目線」での成否判断ができます。
この自律的な評価ループが、和気あいあいとした雰囲気だけでなく、“実利”として見えるリスキリングの成果を生む鍵となります。

アナログ時代の業界動向から考える、失敗しないリスキリング投資

変わることを恐れない現場へのメッセージ

実のところ、現場の職長や作業者は「新しいことを覚える」「方式が変わる」こと自体に、大きな抵抗感を見せがちです。

でも、昭和・平成と続いてきた「カンコツ文化」だけでは、DXどころか今後の定年引き上げや多様な人材の活用にも限界が来ます。
たとえば、熟練工の退職とともにレガシースキルが「消えてしまう」リスクは、リスキリングの意義を改めて問い直す最大の状況証拠です。

だからこそ、リスキリングの成果を測る際には「できる・できない」“だけ”ではなく、「新たな習得が現場の困りごとをどれくらい減らしたか」「属人化がどの程度払拭できつつあるか」にも注目することが肝心です。

トップダウン＋現場巻き込み型で進める

過去の失敗例に学ぶと、トップダウンで進めるがあまりに現場の実務や業務フローに全くフィットしないリスキリング施策がしばしば見受けられます。
逆に、現場の意見だけで進めるとノウハウの標準化や体系化ができません。

生産現場と人事部、そしてDX推進室や調達部門が「三位一体」となってリスキリングの効果測定方針をあらかじめ握り、部署間でフィードバックループを作ることがポイントです。

バイヤー・サプライヤーにも波及する“可視化”の流れ

グローバルサプライチェーンのプレーヤー同士でも、「貴社のリスキリング体制・DX対応度を示してください」「品質・納期リスク低減に向けて貴社がどう自己変革しているか説明を求む」といった声が増えています。

自社のリスキリング成果をしっかり“可視化”し、公表できる体制を今のうちから作っておくことで、直接の受託先・発注者からの評価も上がりやすくなります。
これが「サプライヤー主導の競争力向上」にもつながります。

リスキリング実践の現場アイデア集

生産現場

– IoTや設備データ（稼働率、保全履歴）のダッシュボードを導入し、Befor/Afterで作業効率やトラブル対応回数を比較
– 多能工化研修の効果を、異動回数や応援作業の期間短縮で測定

調達・購買部門

– 価格交渉力研修→代替サプライヤー開拓数、調達コスト改善額として定量評価
– 原価企画研修の成果を、見積もり回答スピードやサプライヤーからの信頼度向上でチェック

品質管理部門

– 品質トラブル再発率や逸脱処置の是正スピード短縮が見られたかをKPI化
– HACCP、FMEA等の手法定着がリスキリング結果として現れているか

まとめ：現場視点で“成果が見える”リスキリングへ

リスキリングの成果が見えない—この悩みは、アナログな現場文化や“指標づくり”の未成熟さから生まれやすいものです。
しかし、小さな現場改善事例の積み上げ、複数視点のKPI活用、現場巻き込みの自律評価ループ、そして他社との情報開示も活用することで、「リスキリングは投資である」という文化を育てていくことが可能となります。

昭和のやり方、アナログ文化から一歩抜け出し、「自分たちの未来も、自分たちで切り拓く」という強い意志と創造力、現場発のアイデアを武器に、製造業リスキリングの新たな地平を一緒に拓いていきましょう。

この知見が、バイヤーやサプライヤー、ものづくり業界のすべての皆さんの明日の一歩に役立てば幸いです。