属人化で外部監査に対応できない製造業の危機

属人化で外部監査に対応できない製造業の危機

はじめに：現場に迫る「属人化」という壁

製造業に長く携わってこられた方なら、現場の業務が“属人化”してしまうことのリスクを痛感しているのではないでしょうか。

多くの日本の工場や事業所では、昭和の時代から続く「ベテラン作業者の知恵と経験」に大きく依存する、いわゆる個人頼みの運用が根強く残っています。

属人的なやり方は現場の柔軟さや即応力の源泉であり、少人数体制や短納期対応時にはとても頼もしいものです。

しかし近年、グローバル化とともにガバナンスの重要性が増し、ISO・IATFなどの各種国際認証や顧客監査（外部監査）への対応が必須事項となっています。

属人化した現場では「なぜそうやっているのか」「明文化できるか」「誰でも同じレベルで再現できるか」という基本中の基本にボトルネックが発生します。

本記事では、バイヤー、サプライヤー、製造現場の全てに共通する属人化による危機と、その克服への現実的アプローチについて、20年以上の現場経験者ならではの実践視点で徹底解説します。

なぜ属人化が起きるのか

日本製造業に根付く文化的背景

日本の多くの製造業では、「現場のことは現場が一番よく知っている」「阿吽の呼吸や勘どころが品質を守る」という意識が今なお色濃く残っています。

これは高度経済成長期やバブル期に「やればできる」「現場力でなんとかする」精神が賞賛され、多くのトップ技術や品質が現場の工夫から生まれてきたという実績に根ざしています。

一方で、個々人のスキルや経験値が書類や手順書に落とし込まれていないことで、業務がブラックボックス化。

責任分散や改善の仕組みも不明瞭となり、プロセス監査やQMS監査（品質マネジメントシステム監査）で重大な指摘を受ける原因となっています。

人材育成の課題と現場の実情

現場では「人が定着しない」「若手を育てきれない」「OJTで覚えるしかない」といった課題が常につきまといます。

製造現場の多能工化、見える化、標準化と言われて久しいですが、目先の生産対応や人員不足に追われ、教育資料やマニュアルの作成まで手が回らない現状も多いでしょう。

ベテラン作業者が退職した瞬間、ノウハウの大半が失われてしまうのが属人化の最大のリスクです。

属人化が外部監査で引き起こす問題

１. エビデンス説明不可による不信感

外部監査では「なぜ？」「どうしてこの工程なのか？」と頻繁に問われます。

それらに対し「○○さんが昔からやっていたから」「現場の勘です」という回答では通用しません。

手順や判断根拠が文書化されていなければ、標準化された業務として認められず、「同じ品質が誰でも担保できるか」への疑問につながります。

顧客や第三者機関からの信頼を損なうだけでなく、「現場には改善文化が浸透していない」「管理レベルが低い」とネガティブな印象を与えてしまいます。

２. トレーサビリティの脆弱化

外部監査で強く問われるのがトレーサビリティの確保です。

「どのロットで、誰が、どの材料・設備で作業したか」「異常時にどのように対応したか」を遡って説明できなければなりません。

属人化が進んだ現場では、口頭伝承や個人メモ、白板による管理にとどまっており、データとして残っていないケースが非常に多いです。

問題発生時に原因の特定・範囲の特定が遅れ、納期遅延やクレーム被害の拡大につながります。

３. 継続的改善・再発防止への壁

外部監査では「PDCA（計画・実行・評価・改善）」サイクルが機能しているかも重点的に見られます。

属人的運用では、作業者が経験に依存して問題を“とりあえず”解決してしまい、再発防止や水平展開が徹底されません。

形式的には帳尻を合わせても、根本的な改善活動に発展せず、監査では「同じ指摘が何度も繰り返されている」「有効性に欠ける」と評価されやすくなります。

昭和型「勘と経験」で戦う企業への時代の風

ガバナンス強化の圧力

サプライヤーとしてグローバル市場で仕事を続けるには、サプライチェーンにおける情報開示力・コンプライアンス・品質保証体制の強化が不可欠です。

欧米企業やグローバルバイヤーとの取引には「見える化されたルール」「標準業務プロセス」「証跡（履歴や記録）」が要件に組み込まれることが増えています。

それらに遅れると、いくら品質が良くても「リスクが高い」「信用できない」と判断され、重要なサプライヤーリストから除外されかねません。

労働人口減少による現場力の危機

高齢化や人手不足、技能承継の困難さから、「この作業は○○さんしかできない」「異動させたら生産が回らない」といった属人化の弊害がより深刻化しています。

一方、デジタル化や自動化といった潮流に乗り遅れてしまうと、ますます作業効率や生産性、グローバル競争力が低下してしまいます。

属人化脱却に向けた現場発のリアルな改革手法

１. マニュアルの”型破り”な作り方

従来の「紙の手順書」では現場に浸透せず、形骸化してしまうことも少なくありません。

マニュアル作成の現場成功例から学ぶポイントは、「動画」や「写真入りプロセスマップ」といったビジュアル重視、「現場の会話や疑問」をそのまま取り込むといった、ライフワーク感あふれるアプローチです。

誰でもわかる言葉、実際の日常動作を撮影した”なりきり映像”、現場用語対訳リストの挿入など、現場目線に立つ工夫は絶大な効果を発揮します。

また、月１回の現場勉強会で「教え合う場」を仕組みとして取り入れると、属人化解消だけでなく、人材育成や現場定着率の向上にも直結します。

２. 共創型デジタル化（現場主導のIT導入）

製造業の現場が嫌うのは「外からのお仕着せツール」です。

現場の改善意識や、ITリテラシー向上を味方につけた“現場主導のデジタル化”を志向すべきです。

たとえば、改善サークル単位で「どの情報を電子化したいか」「どんな画面なら日常使いやすいか」を話し合い、自社に合った簡易データベースやデジタル工程ボードの導入を進める事例が増えています。

クラウドサービスやスマホ・タブレット活用など、小規模・ローコストから始めて徐々に拡大する手法が特に効果的です。

３. 多能工化・複数人での作業検証

同じ作業を２人以上の作業者が定期的にローテーションし、それぞれの“気づき”を出し合う仕組みづくりも、属人化対策の王道です。

暗黙知を形式知に変える絶好の機会となり、ベテランと若手との橋渡し、人材育成の場としての活用も期待できます。

また、人事評価や資格認定制度に「標準化活動」や「改善提案」を組み込むと、現場力の底上げにつながります。

バイヤー視点・サプライヤー視点で考える、属人化の「見える」リスク

バイヤーが危惧する属人化の実態

実際、バイヤー側から最も懸念されるのは「もし担当者が抜けたら、供給が止まらないか」「想定外の不具合・納期遅延が隠れていないか」という点です。

部品の安定供給やトレーサビリティ、緊急時の再現性やバックアップ体制が整っていなければ、高いリスクを理由に契約を断られることもあります。

属人化状態でのコストダウン要請や高難度品の対応依頼は、相手の信頼を損ねる要因にもなります。

サプライヤーとしての“属人化見直し”こそ未来への投資

一方、サプライヤーとして「どこまで標準化・見える化できているか」を自ら定期的に点検し、現場主導で改善を推進できる工場は、顧客から“安心して任せられるパートナー”と評価されます。

これは、決してコストアップ要因ではなく、「持続的な取引」「新規受注機会」を拡大していく最大の競争力です。

まとめ：今こそ、属人化からの脱却が製造業の生き残り戦略

属人化というのは、長年企業を支えてきた現場力の証しであると同時に、令和以降の外部監査や取引基準が厳格化する現代では「最大のリスク」となりつつあります。

今まで以上に「現場の暗黙知を見える化し、標準化して新たな価値を創る」ことが、日本の製造業に課せられた大きなテーマです。

ちょっとした一歩－－マニュアルを現場向けに工夫する、多能工化や電子化を現場主導で進めてみる－－それだけで、外部監査への対応はもちろんのこと、現場人材の成長や業界としての競争力強化にも直結します。

属人化から組織化、そして現場文化のアップデートへ。

一歩先の“合格ライン”を目指し、製造現場みんなで知恵を絞り合いましょう。

この変化の風を味方につけませんか？