属人化で社内にナレッジが蓄積されない製造業の危機

はじめに：属人化がもたらす製造業の深刻な問題

製造業の現場では、「○○さんしかできない」「あの人が休むと現場が止まる」といった現象が見られがちです。
このような状況は、「属人化」と呼ばれ、昔ながらのアナログな企業体質を色濃く残す製造現場ほど根深い課題として存在しています。

2024年となった今も、頼れるベテラン社員の経験や勘に頼る企業は少なくありません。
しかし、世界的なグローバル競争の激化、人手不足、高齢化、デジタル化への対応が求められる中、属人化を放置しておくことは企業にとって大きなリスクになります。
この記事では、製造業現場で実際に起きている属人化とナレッジの欠如がもたらす危機、そしてその解決に向けて今すぐできるアクションについて現場目線で解説します。

属人化とは？なぜ発生するのか

属人化とは何か

属人化とは、ある業務やノウハウが特定の人に依存し、ほかの人では対応できない・品質が落ちる状況を指します。
多くの製造現場では、長年の経験に裏打ちされた勘やコツが、口頭伝承や自分なりのメモといった「ブラックボックス」に閉じ込められています。

昭和から続く製造現場の体質

1970〜90年代、高度経済成長からバブル期にかけて、日本の製造業は職人技や属人的なノウハウに大きく支えられてきました。
「モノづくりは現場で学べ」「背中を見て盗め」という文化が色濃く残っています。
それ自体は決して悪いことではありませんが、ITや自動化技術が発達した現代社会では、情報やノウハウの共有・体系化が企業競争力の要です。

属人化が生まれる要因

– OJT頼みの人材育成（マニュアルが無い・更新されていない）
– 業務プロセス・判断基準が「暗黙知」となっている
– 勤続年数や経験年数が重視され、客観的評価・技術伝承の仕組みが未整備
– 管理業務や生産管理もエクセルや紙ベースで個人管理

このような環境下では、ベテラン従業員が退職・異動・休職などした際に、重大なナレッジロスが発生します。

属人化がもたらす企業の危機

①生産性低下・不良率アップ

「○○さんしか段取り替えできない」「レシピの微調整が本人にしか分からない」状況では、代替要員が急に対応できず生産効率がダウンします。
また、誰でも同じ品質で作れないため不良率も高くなり、本来得られるはずの利益すら損なわれます。

②ナレッジロスで現場が混乱

もしも要となる人が突然休んだり退職したりすると、現場は大混乱に陥ります。
「どこに何が書いてあるか分からない」「トラブル時の対応履歴が残っていない」といったトラブルが続発します。

③取引先対応・コスト競争で不利に

調達購買や品質管理の分野でも、「担当者しか知らない取引先とのルール」「クレーム対応時の過去履歴」などが属人化しがちです。
その結果、バイヤーとして他社と交渉・比較したりサプライヤーとして信頼を得たりする際に、大きな不利が生じます。
同時に、コストダウンや新しい資材の探索、新規取引開拓にも及び腰になってしまい、競争力の低下が加速します。

④人材育成が進まず「若手が定着しない」悪循環

属人化が進む現場は、若手社員が「自分もそのうちオールラウンダーになれ」「何年も下積みしないと一人前になれない」と感じてしまいます。
業務習得まで長い期間を要し、成長実感を得にくい環境は、若手社員のモチベーションダウンや離職を招きます。

属人化はなぜ解消されないのか？〜現場のリアル

「失敗体験」が伝承されにくい

現場のベテランは、成功パターンだけでなく数多くの失敗や微調整を重ねてノウハウを蓄積しています。
しかし、「失敗事例」や「うまくいかなかったときの工夫」は表に出しにくく、文書化・可視化が難しいのが実情です。

人手不足で「教育」に割く時間がない

ただでさえ人手不足が深刻化する中、教育・OJTに十分な時間を割けない企業が増えています。
目先の納期・生産を回すのに精一杯で、ナレッジ共有やマニュアル整備に取り組める余裕がありません。

「自分の仕事を奪われる不安」も根強い

特に中高年社員の中には、「自分のノウハウを公開したら自分の居場所がなくなるのでは」という不安を持つ人も少なくありません。
評価制度がキャリアやスキル開示を後押しできていない場合も多いです。

ナレッジ共有と属人化解消のためにすぐできること

①現場に寄り添った「簡易マニュアル」作成から始める

いきなり全工程・全業務の詳細マニュアルやシステム化を目指すのはハードルが高いです。
まずは「誰でも分かるように一連の流れを写真付きでまとめる」「トラブル時の対応例を箇条書きにする」など、簡易的なマニュアルからスタートしましょう。
A4一枚のチェックリストでも十分です。
「小さな可視化」を積み重ねることが、ナレッジ蓄積の第一歩です。

②「毎日の気づき」を現場で共有する仕組みを作る

ちょっとした改善点やトラブル対応事例を、ホワイトボードや日報、チャットツールなどに記録する習慣をつけます。
「良かった点・改善点・困ったこと」の振り返り（KPT法など）を週1回でも続けることで、現場参加型のナレッジシェアが実現します。

③生産管理・調達業務の標準化推進

特に生産進捗や材料発注など、属人化しがちな間接業務を「見える化」して他の誰でも対応できる状態を目指します。
エクセルでも良いので「型」を作り、担当者本人だけでなくチームで情報を管理・蓄積することが重要です。

④新人・若手の目線で「聞きやすい空気」を作る

ナレッジ共有は、受け手である若手や新人が苦手意識なく質問したり「分からない」と言える雰囲気作りが鍵です。
「習熟度マップ」「質問リスト」などで現状の理解度を“見える化”し、ベテランにも教えるメリットを明確にします。

DXとナレッジマネジメントで属人化を撲滅！

現場目線で進めるDX

デジタル化・DX（デジタルトランスフォーメーション）は大きなトレンドですが、「ツールを入れればOK」ではありません。
現場が納得して使いこなせる「現場発のデジタル化」が不可欠です。
例えば

– 作業手順や過去トラブルの動画・画像記録の共有
– チャットツールや進捗管理システムでの情報可視化
– 設備や製品ごとの「よくある失敗」データ集

など、日々の業務から一歩ずつ「属人化を脱する」アクションを取り入れることが大切です。

経営層・現場リーダーが旗振り役に

ナレッジ共有・属人化解消には「続ける仕組みと文化」が必要です。
現場だけではなく、経営層やマネージャーが「ナレッジ可視化は会社の競争力である」と理解し、リソースやインセンティブの支援を惜しまないことがポイントです。

バイヤー・サプライヤー間のナレッジ共有の重要性

購買担当やバイヤーの場合、パートナーであるサプライヤーに対し「情報開示」や「仕様書・取引ルールの標準化」を進めることで、双方に属人化のリスクを減らし、信頼関係強化やコスト競争力の向上にもつなげることができます。
サプライヤー側も「見える化」「標準化」に協力し、バイヤーが何に価値を置き、どのような判断・業務フローを持つのかを理解することが、次の選択肢を拓くカギとなります。