コンプレッサーで使う防音カバー部材の製法と騒音低減効果

はじめに

コンプレッサーは製造現場に欠かせない機械のひとつです。
その一方で、稼働中の騒音が作業環境や近隣住民に与える影響は長年の課題となっています。
この騒音軽減のため、多くの工場で「防音カバー」や「防音パネル」が導入されています。
本記事では、コンプレッサーの防音カバー部材の主な製法や、実際の現場で期待できる騒音低減効果、そして部材選定時のポイントやサプライヤーとの交渉で押さえておきたい観点について、現場目線でわかりやすく解説します。

コンプレッサーと騒音の関係

なぜ騒音が発生するのか

コンプレッサーは空気を圧縮し、高圧エアを作り出す機械です。
モーター、シリンダー、ピストン、ベアリングなど複数の可動部品が高速で動作し、振動や空気流による騒音が発生します。
特にピストン式やレシプロ式では、メカ音やエアの排出音が大きくなります。

工場現場での騒音課題

古い設備が稼働している現場では、騒音レベルが90dBを超えることも珍しくありません。
長時間この環境下で作業すると、作業者のストレス増大やコミュニケーションの支障、安全意識の低下につながります。
また法令で基準値が厳しく定められている場合もあり、「とりあえず既存防音箱で覆うだけ」という昭和的な考え方からの脱却も必要です。

防音カバー部材の製法と特徴

主な防音カバーの構造と設計ポイント

防音カバーは、音源であるコンプレッサー全体を囲う「箱型一体型」と、特定の騒音ポイントのみをカバーする「局所覆い型」に分類されます。
重要なのは、遮音材・吸音材・制振材のバランス設計です。
多層構造にすることで、様々な種類のノイズ（空気伝播音・構造伝播音）を段階的に減衰させます。

板金プレス製法

最もスタンダードな方法は、スチールやアルミの板金プレスによる成型です。
部材内部に吸音ウールやグラスウールを挟み込む二重構造で納品することが多いです。
表面にパンチング加工（有孔加工）を施すことで、音エネルギーを吸音層に効率よく誘導できます。
板厚・材質・塗装など、仕様の微調整も比較的容易で、コストパフォーマンスに優れています。

成形FRP（繊維強化プラスチック）

軽量化やサビ耐性が求められる場合、FRP成形によるパネル化もあります。
耐薬品性能や成形自在性が利点ですが、大ロット生産向きです。
構造上、吸音材の封入バリエーションに制限が出やすいので、用途によっては詳細な設計検討が必要です。

インジェクション成型樹脂カバー

近年増えているのが樹脂インジェクションによる複雑形状部材の採用例です。
設計自由度に優れるものの、原価や金型イニシャル費が高くつきがちです。
社内量産や共用部材への適用を検討する場合は、コスト対効果を必ず精査しましょう。

ロックウール・グラスウール吸音材

吸音性能に直結するのが内部に仕込むウール系素材です。
発塵対策や耐熱・耐湿性なども加味しつつ、施工性やコストもトータルで判断します。
最近では発泡樹脂系多孔質材なども選択肢として増えています。

騒音低減効果の実例

実測でのノイズ減衰効果

現場で防音カバーを新設・更新した場合、「10～15dB」程度の減衰効果が一般的です。
たとえば、設置前が90dBだった設備が、防音カバー導入後には75～80dBまで低減するパターンが多いです。
ただし「20dBカット」といったカタログスペックは、ラボの理想条件下です。
実際の工場現場では、吸音材の劣化、床や壁からの音漏れ、消音用ダクトとの接続ミスなどで値が下がることも想定しましょう。

省エネ・生産性にも波及効果

騒音低減により作業者の疲労感低減や安全レベルの向上だけでなく、省エネルギー効果が得られる場合もあります。
密閉性が高まると冷暖房効率アップによる工場全体の省エネにも寄与します。
また、コミュニケーションの円滑化や設備メンテナンス作業の効率向上など、副次的なメリットも豊富です。

現場目線で見る防音カバー導入の注意点

「音だけ」追求は危険、周辺設備・保全性を考慮

防音カバー設計時、「ノイズ低減率」だけに着目しがちですが換気性や点検・保全の容易さも極めて重要です。
密閉性を高めすぎてしまうと、コンプレッサー自体の冷却効率が低下し、逆に故障や事故リスクを高めてしまいます。
結露やカバー内部のオイルミスト、余剰熱の滞留なども長期運用を考えれば要注意です。

設置スペースとメンテナンス動線の確保

防音カバーのせいで、定期点検やパーツ交換の動線が妨げられていないか。
都度分解や脱着しなければメンテ不可――といった設計は避けましょう。
現場作業者のヒアリングを実施し、「現場で本当に扱いやすい・使えるカバー」を目指すことが重要です。

部材選定や調達の現場ノウハウ

バイヤー視点で重視すべき事項

サプライヤー調達時は、単純な費用見積りだけでなく「騒音減衰特性の定量評価」「吸音材・板金材質のトレーサビリティ」「継続納入・短納期対応力」「設計図面や仕様書の共有のしやすさ」なども必ず確認しましょう。
「とりあえず安いから」と中国サプライヤーを選定した結果、吸音材が現場規格不適合だったり、量産で不良が多発したりするトラブルは未だに後を絶ちません。

サプライヤーとの良好なパートナーシップ構築

防音カバーは分納やカスタム対応が多く、金型流用や仕様書改訂が現場事情によって度々発生します。
数値面・納期管理だけでなく、「現場試作で気づいた問題点は即座に情報共有し、一緒に改善提案できるサプライヤー」を選びましょう。
また、カバーだけでなく、関連部品や吸音材まわりの設置サポートも加味して総合判断するのが理想的です。

なぜ“アナログ”な調達現場でトラブルが絶えないのか

いまだ多くの工場でFAXや電話ベースのアナログ発注が残り、仕様伝達ミスや履歴不透明化が品質事故の温床になっています。
「昭和式」のままでは、新型製法や海外サプライヤーとの協業スピードに取り残されます。
最低でも図面データや成果物サンプルをデジタル共有化し、社内外でのナレッジ可視化・スマート調達を実現しましょう。