ショットブラスト装置で使う防音パネル部材の製法と騒音低減効果

ショットブラスト装置の現場事情と騒音対策の重要性

ショットブラスト装置は、金属製品の表面処理やバリ取り、サビ落としなど、多岐にわたる工程で活用されている装置です。

その作業環境において最も大きな課題のひとつが「騒音」問題です。

昭和の時代から製造現場では当たり前に聞こえていたショット材が打ち付けられる激しい音。

しかし、現代では従業員の健康配慮、近隣住民からの苦情、法律上の規制まで、騒音低減は避けて通れないテーマとなっています。

産業界がデジタル化、スマートファクトリー化を急ぐ一方で、意外にも現場の騒音対策は「古き良きアナログ」な部分が今なお根強く残っています。

この記事では、「ショットブラスト装置で使う防音パネル」の部材製法、現場での具体的な設置方法、最新業界動向や、バイヤー・サプライヤーそれぞれの立場から見た購買・提案のポイントまで、現場視点で詳しく解説します。

ショットブラスト装置の騒音発生メカニズム

なぜショットブラストは高騒音なのか

ショットブラスト装置の騒音は、鋼球や砂などのショット材をワーク（被加工物）に高速で投射・衝突させることで発生します。

この衝突時の「衝撃音」、装置内でショット材が跳ね返る「反響音」、ブラスト装置自体の「駆動音」が複合して「大きな爆裂音」となって現れます。

このような高音域・突発的な衝撃音は、一般的な工場のBGM的な稼働音とは異なり、耳へのストレスが大きく、長時間曝露で難聴リスクもあります。

騒音低減の本質は“発生源”と“伝播経路”

ショットブラスト装置の騒音対策は2つの観点が基本です。

1つは「発生源を小さくする」こと。

もう1つは「発生した音の工場内外への拡散・伝播を遮断すること」です。

前者は装置メーカーによる設計改良やショット材・ワークの見直しが該当しますが、後者の“伝播遮断”こそが多くの現場で即効性のある対策として求められています。

ここで活躍するのが防音パネルというわけです。

防音パネル部材の主要な製法・素材の選び方

1. サンドイッチ構造の基本

ショットブラスト用防音パネルで主流となっているのが「サンドイッチ構造」です。

これは、
– 表面材（金属板など、主に防御・耐摩耗目的）
– 中間材（吸音・遮音材）
– 裏面材（補強・吸音材、または装置本体への固定）

という3つの層で構成されます。

これにより「遮音」＋「吸音」＋「耐衝撃」を同時に満たすことができます。

2. 表面材：金属と樹脂、使い分ける理由

ショットブラスト装置の場合、最もショット材に直接曝されやすい外側のパネルには、スチール（鉄）・ステンレスなどの金属板が選ばれることが多いです。

一定の耐摩耗性を備え、耐久年数が長いのが特徴です。

近年では、軽量化や現場作業の負担軽減のために、ショットの直接当たらない部分ではFRP（繊維強化プラスチック）や高強度樹脂パネルを採用する工場も増えてきました。

これも省人化・作業効率化の努力の一部です。

3. 吸音材・遮音材のトレンド

中間層には「グラスウール」「ロックウール」「発泡ポリウレタン」「サイレンサーシート」など様々な素材が使われます。

グラスウールやロックウールは高い吸音性に加え、価格の安さも魅力です。

しかし、粉塵の舞い上がりや経年劣化、吸湿による品質低下などメンテナンス性に難がある場合もあります。

そこで最近は「高密度発泡樹脂」や「特殊フェルト系吸音材」などが選定され、パネル内への粉塵流入を防ぎつつ、長寿命・メンテナンスフリーを実現しつつあるのが現場の実態です。

「騒音問題は解決したいが、メンテ頻度が高いのは困る」という生産現場声が、素材開発の方向性に大きな影響を及ぼしています。

4. パネル厚さと設置性の最適化

防音パネルの厚みは、一般的には30mm～100mmが主流です。

工場のレイアウト制約や、装置メンテナンススペースの都合で極端な厚肉構造が取れない現場も多く、設置性や可搬性とのバランス取りが不可欠です。

現場の声を聞かない設計や購買が起きると、せっかく高性能なパネルでも、現場で「邪魔」「重すぎる」「交換しづらい」となり定着しないという事案も散見されます。

実践現場での設置～騒音低減の実効性

機械メーカー頼み or 現場合わせ？

以前の現場では、ショットブラスト装置納入時に「防音パネルはオプション扱い」「設置時に必要な部分だけ後付け」というパターンが多く見受けられました。

しかし最近は、発注時点から「標準装備化」「最適レイアウト込みでセット提案」が主流となってきています。

なぜなら、騒音規制の強化（作業環境測定基準や近隣住民配慮）、作業員確保の難しさ、工場全体の快適環境推進など、様々な要因で『現場の実利』が重視されているからです。

どこにどう配置するのかがカギ

単純に装置周囲をぐるりと囲んでも本質的な低減効果は得られません。

音は配線孔、ダクト、作業用開口部、床や天井の隙間などからも漏れます。

現場の対策例としては、
– 本体だけでなく排気ダクトにも吸音板をまく
– メンテナンス開口部はスライド式、隙間を薄型パネルで覆う
– 天井方向に反射する音を防音ルーバーやバッフルでカバー
– パネル取付は磁石、クランプ式で迅速交換

など、現場独自のアイディアが加えられています。

騒音低減の“見える化”と社員への文化浸透

対策を打った後は、騒音計による「定量的な効果測定」が重要です。

現場従業員と一緒に「ビフォー＆アフター」を実感することで、現場に“騒音対策文化”が根づきやすくなり、さらなる改善提案の好循環が生まれます。

ショットブラスト装置用防音パネルの騒音低減効果

データで読み解く低減効果

一般的なショットブラスト装置の稼働騒音は、何も対策がない場合90dB（A）～110dB（A）程度に達することもあります。

最新世代の防音パネルを装着すると、実測で15dB～30dB程度の低減が報告されています。

具体的には、
– 防音パネルなし：約100dB（A）
– パネル設置後：約70～85dB（A）

この差は“人の会話が聞き取れる・聞き取れない”ほどの大きな体感差です。

また、厚肉＋高性能吸音＋隙間念入り施工の事例では、60dB台まで下げられる場合もあります。

省エネ・作業性向上・事故防止など副次的効果も

単に騒音が下がるだけでなく、“音の遮断”によって
– 作業者の集中力アップ
– コミュニケーション阻害の解消
– 照明や空調の効率向上
– 異常音検知の向上で機械トラブル早期発見

など、多重の経済効果・安全効果が得られます。

「音」で現場環境がスマート化する時代なのです。

バイヤー・サプライヤー視点：購買・提案で押さえたい要点

バイヤー（調達・生産技術）観点

– 価格だけでなく「設置性」「安全性」「メンテナンス性」「耐久性」で評価する
– 部材選定時は現場の意見、重量や取り換えサイクルも織り込み済みか
– オーダーメイド化対応（装置ごとに最適なサイズ・取付方法の選択肢）
– 消音・吸音性能のエビデンス（各種認証や測定データ）

サプライヤー（メーカー・商社）観点

– 単なる部材供給にならず現場ヒアリング＋提案型営業で他社との差別化
– トレンド技術（メンテフリー素材、薄型・軽量化、再利用性など）の訴求
– 実際の「設置前後効果」実測データや現場事例のプレゼン
– 現場作業員目線でわかる取付マニュアルやサポート体制

近年は「性能証明を求めるバイヤー」「部材＋価値提案をしたいサプライヤー」両方が業界全体のレベルを底上げする形で進化しています。

未来展望：アナログから“スマート防音”へ

ショットブラスト装置用の防音パネルは、「騒音を抑えるだけ」の存在から、工場全体のサステナブル経営、IoT・デジタル統合、新人作業員の安全確保…そういった多面的な目的へと広がっています。

最近では、パネル自体にセンサーを取り付けて「騒音データを自動測定」「異常音をAI解析」する技術や、吸音材に再生素材・エコマテリアルを活用する動きも出てきました。

現場の困りごとと最先端技術が交わる場所こそ、製造業の“一歩先”を創る現場です。

あなたの現場にも、是非最新の防音パネル技術・知誌・発想を取り入れて、新しい製造業の価値を共に探求していきましょう。