コンプレッサーで使うドレン配管支持部材の製法と振動破損課題

コンプレッサーで使うドレン配管支持部材の役割と重要性

コンプレッサーは製造業の現場において不可欠な設備です。
その中で、ドレン配管は圧縮空気に含まれる水分を排出するためのラインとして設置されています。
このドレン配管のトラブルは、設備全体の安定稼働や品質維持に直結します。

特に見落とされがちなのが、「配管支持部材」の重要性です。
ドレン配管そのものの材質や径、流量設計に目が行きがちですが、日々の振動や荷重、経年による支持力の低下は、配管破損・漏洩・生産ストップといった深刻な問題につながります。
配管の「支持」には、単なる「据え付け部材」としてではなく、耐久性・耐振動性をもった機能部品としての正しい設計・製造・選定が求められます。

ここでは、「現場目線」で、ドレン配管支持部材の製造方法（製法）と、取り巻く振動破損の課題について、昭和からのアナログな慣習にしばられない形で深堀りします。

支持部材の分類と主な製法

代表的なドレン配管支持部材

ドレン配管の支持部材には様々な種類があります。

– Uボルト、パイプサドル
– 吊バンド、クランプ
– 防振ゴム付きブラケット
– チャンネル材（ラック）
– アンカープレート

支持部材の選定は、配管径や材質、支持間隔、設置環境（屋内外、温度、振動源の有無）などによって異なります。

主要な製法（加工方法）

1. プレス加工
薄鋼板を金型で打抜き・曲げ加工し、大量生産が可能。
パイプサドルやクランプ、ブラケットなどに多用されます。

2. 溶接・組立
曲げた鋼材やプレートを溶接して一体化。
大型ラックや特殊形状にも対応しやすいですが、コスト高になります。

3. 鋳物製法
耐久性・耐荷重が求められる箇所で使われる。
ただし、重量物となりやすく、バランス設計が必要。

4. 樹脂成型
耐食性を重視する場合や、小口径ラインで用いられます。
軽量化に利点があるものの、耐振動性では金属に劣る面があります。

5. ゴム・複合材成型
防振・絶縁性が必要な場合に採用。
金属プレートとゴムを組み合わせて支持部材とする例も増えています。

＜現場目線のポイント＞
コスト重視で金属単材による自作・現場溶接が今なお根強いですが、再現性・品質・保守観点では「既製部材の組み合わせ」（ユニット化）が近年の主流です。

振動による破損のメカニズム

ドレン配管支持部材の破損は、単純な静荷重だけでなく「振動」によるものが圧倒的に多い傾向です。

なぜ振動が問題なのか？

コンプレッサー本体はもとより、近傍にパンチングプレスや搬送設備などの振動源がある現場も多く、これらの微細な振動が支持部材・配管を「疲労破壊」に導きます。
特に「共振」と「応力集中」が長期にわたり繰り返されることで、微細なクラックが発生し、やがて部材自体が断裂・脱落。
突然の配管落下・空気漏れ事故につながります。

よくある破損事例

– Uボルトの締付部からの破断
– サドルの座金緩み・脱落
– プレスブラケットの曲げ部からの割れ
– 吊バンド支持部の壁面側アンカーゆるみ

昭和から続く「設計書がなく先輩からの伝承」というやり方では、いつの間にか環境や運用条件が変わっているのに部材選定がアップデートされていない、というケースが多く見受けられます。

調達・購買目線での課題と課題解決アプローチ

なぜ現場では「弱い」部材が選ばれやすいか

– 目に見えない部材（配管裏や天井内）なので、最小コスト優先で調達されがち
– 購買担当と現場担当のノウハウの断絶
– サプライヤー間で信頼できる技術比較基準がない
– 防振設計ノウハウの社内伝承が進んでいない

これらの背景には「内製神話」と昭和的な経験依存体質が色濃く残っています。

最新の調達トレンド

– 標準品のユニット化とQA（品質保証）保証書付きの採用拡大
– 防振・長寿命タイプの部材開発メーカー選定
– サプライヤートライアル（複数メーカー比較試験導入）
– TCO（トータルコストオーナーシップ）視点でのライフサイクルコスト評価
– 3Dモデル（BIM/CAD）での断面強度・耐振動シミュレーション

バイヤーを目指す方や、サプライヤーの立場で商談する際は、このような「根拠のある選定理由」「耐久試験の実績提示」が今後ますます求められます。

防振対策・破損対策の現場実践例

現場から学ぶ、効果的な改善アイデア

1. 防振ゴム／防振パッドの併用
金属支持のみでは振動の伝達が直撃。
ゴム系パッドやスペーサーを挟むことで、共振のピークをずらし、耐久性が3〜5倍に伸びた事例も多いです。

2. 支持間隔の最適化
作業コスト減のため支持点数を減らすと、1点あたりの負荷集中、結果として「数年で破損」リスクが大幅アップ。
メーカー指針に従い、適切な間隔設定が必須。

3. 二重支持（ダブルサポート）
重要区間は「縦＋横」「吊り＋置き」など二重化。
災害・重大な設備事故ゼロを達成するにはコストより安全優先が現場目線です。

4. ルート見直し・曲げ数削減
配管ルートのシンプル化で揺れ・撓みを極力減らす。
工場内の移設時や新設工事時には、アナログ現場でもCAD連携が必須となってきています。

昭和的職人技からの脱却

「昔はこれで十分だった」ではなく、
– サプライヤーカタログスペックの再確認
– 公的認証・JIS取得部品の利用
– 取付作業者への正しい締付トルク管理教育
など、1ランク上のノウハウ移行が求められます。

調達購買とサプライヤー双方に求められる視点

サプライヤーに求める提案力

単なるコスト見積もり提出だけでなく、
– 振動試験データ（振幅/周波数/耐久時間）
– 施工・メンテナンス性（工事現場での付加価値）
– 耐候性・耐腐食性試験結果
こうした具体的な「現場で使えるエビデンス」を標準化提案してくるサプライヤーは高評価されます。

調達バイヤー（購買担当者）の成長ポイント

– 配管設計データ・現場見学を定例化し実体を理解
– 問題発生時は「調達主導」で現場・設計・サプライヤー三者協業の場を持つ
– TCO評価（初期費用・工事・10年後の保守コストまで）の観点を身につける

組織を横断したノウハウ共有＝ラテラルシンキングのエッセンスが高付加価値につながります。

まとめ：未来の配管支持材調達・品質管理の在り方

コンプレッサーのドレン配管支持部材ひとつをとっても、単なる「据え付け部品」と捉える時代は終わろうとしています。
振動や経年での破損リスクを未然に防ぎ、安定稼働・生産性UP・現場負担の軽減に寄与する「知恵ある選定・管理」がこれからのものづくり現場に必須です。

調達・バイヤーとしては製造現場との連携、サプライヤーとしては根拠ある提案力。
ともに「アナログの伝統的ノウハウ」と「デジタルツールや新素材」の融合で、未来型の現場インフラ整備につなげていきましょう。

この小さな部材の選定・管理こそ、全体最適とものづくり現場の進化のカギです。
ぜひ日々の業務で意識してみてください。